Производство керамзитобетонных блоков своими руками и изготовление

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками: пропорции для смеси, пошаговая инструкция и советы

Керамзитобетонные блоки часто применяются при гражданском и коммерческом строительстве.

Этот материал имеет превосходные теплоизоляционные свойства, хорошую геометрию и небольшой вес, за что стал любим специалистами по строительству.

Стоимость блоков невысока, но если планируется строить дом, баню, гараж на одном участке, то потребуется большое количество камня.

Его можно изготовить самостоятельно, но для начала необходимо ознакомиться с нюансами производства.

Ингредиенты для керамзитных изделий

Чтобы самостоятельно изготовить блоки из керамзита и бетона потребуются следующие компоненты:

• керамзит;
• цемент;
• песок;
• вода;
• доски;
• металлические листы.

Песок лучше подбирать чистый, просеянный без примесей. Портландцемент также должен быть хорошего качества, иначе готовый камень со временем может треснуть.

Портландцемент лучше брать марки М400, его потребуется одна часть. Керамзита лучше брать 6-8 частей – все зависит от того, какой пористости готового изделия хочется добиться.

Зачастую используют 350-500 кг керамзита на кубический метр. Мерить можно обычными десятилитровыми ведрами: в одно такое ведро входит около 3-5 кг керамзита в зависимости от его фракции.

На указанное количество керамзита и портландцемента берут 2 части песка – его фракция должна быть меньше, чем 5 мм. Воды используют 0,8-1 часть, но ее количество нередко определяется по факту: когда смесь стала нужной консистенции, воду перестают добавлять.

Обратите внимание! В качестве воздухововлекающей добавки, а также для пластичности массы рекомендуется добавить Фэйри или стиральный порошок в количестве 1 части.

Инструменты и оборудование

Чтобы своими руками приступить к изготовлению керамзитобетонных блоков, необходимо также подготовить все инструменты и оборудование. Если блоков будет изготовлено немного, то допускается применение обычного пластикового корыта крупных размеров, где будет происходить замешивание массы.

Также нужно подготовить:

• вибростанок;
• дробилка;
• формы для керамзитобетона;
• тележка;
• ведро;
• лопата.

Формы изготавливаются своими руками из досок или металлического оцинкованного листа. Также можно приобрести готовые формы – они продаются на тех же заводах, которые сами изготавливают керамзитобетонные блоки.

Поэтапный процесс создания

После того, как все материалы и инструменты готовы, можно приступать к процессу изготовления строительного камня. Существует 2 метода этой процедуры: с помощью вибростанка и с помощью подручных средств.

С подручными средствами

На первом этапе необходимо изготовить форму для отлива материала. Для этого берут древесные доски или металлические листы.

Сначала выполняют разметку необходимых размеров, затем с помощью ножниц по металлу или лобзика (если проходит работа по дереву) вырезают нужные детали.

С помощью сварки или гвоздей можно сбить боковые Г-образные детали, затем соединить элементы заготовки, используя стальные уголки.

Для основания все же лучше использовать тонкий лист металла: его прибивают на дно форм – заготовка завершена. Затем следуют инструкции по изготовлению блоков:

1. Замешивают раствор. При небольших партиях замес делают в корыте или ведре, если партия крупная, то используют бетономешалку.
2. Отливка. Готовую массу отливают в сделанные заранее формы. Небольшой совет: если производство происходит подручными средствами, то лучше сделать отдельные формы, а не целую заготовку. Так будет проще заливать массу.

После заливки массы ее тщательно трамбуют, чтобы вышел лишний воздух. Если требуется наличие воздушных камер, то используют стеклянные бутылки, которые смазывают маслом снаружи и устанавливают в смесь вверх дном.

Блоки оставляют в форме на несколько дней. Когда состав схватился, его можно извлекать из формы и отправлять на сушку.

Сушка происходит на открытом воздухе, если это позволяет погода. Температурный режим для нормальной просушки блоков – не менее +15 градусов, а лучше +20 градусов. Помещение для сушки должно быть просторным, а поверхность пола – ровной.

На специальном станке

Технология отличается от предыдущей тем, что процесс более автоматизирован, поэтому дело идет быстрее. Несколько этапов работы:

На первом этапе подготавливают формы, а также замешивают раствор в бетономешалке. Для этого сначала заливают внутрь воду с моющим средством.

Затем насыпают керамзит, и все перемешивают. Следующим этапом будет добавление цемента, в конце насыпают песок. Массу хорошо перемешивают на протяжении 3-5 минут.

Готовый раствор разливают по формам. Их предварительно смазывают машинным маслом и устанавливают на ровную поверхность. В помещении, где происходит работа, не должно быть слишком влажно.

Для утрамбовки керамзита, который всплывет на поверхность из-за своего небольшого веса, применяют специальный вибростанок. Форму устанавливают в оборудование и включают функцию вибрации. Пока оборудование работает, масса хорошо трамбуется.

Сушка. Уже через 1 день камень можно извлекать из опалубки и отправлять на сушку. Сушиться изделие будет 2-3 дня.

Этот метод отличается от предыдущего своей скоростью. Здесь человеку не нужно самостоятельно трамбовать массу в форме, так как все сделает станок за считанное время.

Важно! Покупка вибрационного оборудования выгодна в том случае, если планируется ставить производство на поток.

Возможные сложности и ошибки

Есть несколько ошибок, которые могут допускать новички и специалисты при самостоятельном создании блоков из керамзита и бетона:

• Не рекомендуется отпаривать смесь, которую только что залили в формы – это приведет к ее растрескиванию.
• Если все же планируется обработать изделия паром, то предварительно их лучше вытащить из форм.
• Нельзя просушивать отформованные блоки под осадками или прямыми солнечными лучами.
• Раствор нужно готовить только в назначенном соотношении, соблюдая нужную консистенцию.

Некоторые строители забывают о том, что после отлива смеси ее необходимо трамбовать. Если этого не сделать, то в структуре готового блока образуются поры, которые нежелательны для конструкционного типа материала. Из-за этого готовый камень станет менее прочным.

Плюсы и минусы самостоятельного производства

Несколько плюсов изготовления блоков своими руками:

• удешевление строительства дома;
• возможность самостоятельно регулировать состав камня;
• возможность работать с подручными средствами;
• самостоятельное отслеживание качества материалов;
• есть возможность реализовывать блоки.

Из минусов выделяют длительность работ, но если приобрести специальный станок, то время на работу сократится. Опять же, станок стоит немалых денег и окупится в том случае, если планируется поставить производство на поток.

Какая выходит себестоимость?

Чтобы определиться, стоит ли начинать производить керамзитобетон своими силами, нужно рассчитать себестоимость готового камня.

Например, можно подсчитать, сколько обойдется 100 литров готовой смеси, которую будет необходимо залить в формы. По средним ценам РФ:

• цемент – 4,8 р. за кг;
• песок – 3,4 р. за кг;
• керамзит – 1,4 р. за кг.

Согласно указанным выше пропорциям, на 100 литров смеси понадобится 7,7 кг цемента, 23,1 кг песка, а также 61,5 кг керамзита. Сюда же добавляют воды 7,7 литра. При пересчете получается, что на 100 литров смеси уйдет около 201 рубля. Из 100 литров готовой смеси можно сделать около 10 блоков.

Следовательно, 10 блоков обойдутся в 201 рубль, а 1 блок – в 20 рублей. Сюда же можно добавить расходы на транспортировку, электричество. Итого один блок выйдет в пределах 25 рублей.

Это гораздо дешевле, чем приобретать материал на заводе или в магазине, где он стоит вдвое дороже.

Полезное видео

В этом видео можно посмотреть весь процесс изготовления керамзитобетонных блоков самостоятельно:

Заключение

При самостоятельном изготовлении керамзитобетона необходимо приобрести цемент, песок и керамзит. Массу замешивают в бетономешалке с добавлением воды, затем заливают в формы и трамбуют. Последним этапом будет просушка блоков в течение 2-3 дней. Самостоятельное производство удешевляет стоимость готового блока почти в 2 раза.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками — сырье, инструменты и 4 этапа работ

Изготовить строительные керамзитобетонные блоки своими руками возможно. Для этого следует строго соблюдать установленные пропорции смеси. А чтобы готовое изделие соответствовало заявленным стандартам ГОСТа 33126–2014, для придания ему прочности и надежности рекомендуется использовать специальный станок для изготовления такого вида стройматериала.

Керамзитоблоки по своим свойствам не уступают бетонными, только в них используется не щебень, а керамзит.

1. Характеристики
2. Состав раствора
3. Оборудование и инструменты
4. Технология производства своими руками
5. Формы и опалубка
6. Пропорции раствора
7. Отлив блоков
8. Как происходит сушка?

Характеристики

Блочные элементы из керамзитобетона изготавливаются из бетона различных марок, все зависит от того, какими свойствами должно обладать изделие и какова сфера его применения. Бетон с наполнителем из керамзита бывает таких разновидностей:

Материал по структуре может быть уплотненным, крупнопористым, поризованным.

• крупнопористый;
• поризованный;
• уплотненный.

Блоки используются для возведения конструкций различного предназначения. Учитывая сферу применения, различают такие виды этого стройматериала:

• конструктивный;
• конструктивно-теплоизоляционный;
• теплоизоляционный.

Если состав и указанные пропорции для керамзитобетонных блоков соблюдены строго, получится качественный материал, обладающий такими достоинствами:

• надежная теплоизоляция;
• увеличенная прочность;
• высокий коэффициент морозостойкости;
• малый уровень расширения и деформации;
• экологическая чистота и безопасность;
• небольшая масса;
• простота монтажа и обработки, изделие можно резать обычной ножовкой.

Достоинства материала основываются на его характеристиках.

Но как и у любого вида стройматериала, у бетона с керамзитом есть свои недостатки, основные из которых:

• Невозможность возводить многоэтажные конструкции ввиду повышенной пористости структуры блока.
• Узкая сфера применения керамзитобетона.
• Необходимость в дополнительной наружной отделке, потому что под влиянием негативных погодных условий и механического воздействия поверхность склонна к деформации и разрушению.

Состав раствора

В процессе изготовления керамзитобетонных блочных элементов важно использовать качественное сырье, используемое в строго указанных нормативными документами пропорциях. В состав керамзитобетона входят такие компоненты:

Материал готовится из компонентов, соотносящихся между собой в нужной пропорции.

• Цемент. Чтобы сделать керамзитобетон прочным и качественным, специалисты советуют добавлять в раствор цемент маркой не ниже М400.
• Керамзит. Материал, используемый вместо щебня, отличающийся пористой структурой и небольшим весом. Для производства керамзитоблоков используется фракция 5—10 мм.
• Песок. Не должен иметь примесей глины и чернозема. Используется в качестве наполнителя, создающего скелет блочного элемента. Допустимые фракции песка — средняя и крупная.
• Вода. Изделие выйдет более качественным, если вода используется очищенной.

Для увеличения пластичных свойств керамзитоблока разрешено добавлять в массу средство для мытья посуды либо жидкий порошок. Химическая реакция между компонентами способствует образованию внутри воздушных микропор. Благодаря такому эффекту повышается коэффициент влаго- и морозоустойчивости, что положительно влияет на качество готового изделия.

Оборудование и инструменты

Если средства позволяют и решено наладить беспрерывное производство материала на керамзите, можно купить специальное оборудование для производства керамзитобетонных блоков. Сюда входит вибростанок, имеющий ровное основание. Вибрации на таком устройстве строго отрегулированы, благодаря чему во время производства готовые блоки будут полностью соответствовать заявленным физико-техническим характеристикам.

Чтобы приготовить качественный, однородный раствор, потребуется бетоносмеситель, минимальный объем бункера должен быть 130 л. Помимо спецоборудования, понадобятся такие инструменты:

• лопата;
• ведро;
• мастерок;
• металлический лист для подложки;
• деревянные доски для опалубки или готовые формы.

Технология производства своими руками

Формы и опалубка

Чтобы изделие получилось нужных размеров, необходимо подготовить формы для керамзитобетонных блоков. Для этого понадобятся деревянные доски и металлический лист-подкладка. С помощью рулетки делается разметка параметров формы, далее ножовкой из доски вырезаются поддон и 2 части, соединенные буквой «Г». Элементы соединяются уголками, внутреннюю часть формы рекомендуется оббить тонким металлическим листом, чтобы готовое изделие можно было легко вынуть. Если это невозможно, тогда нужно перед заливкой смазать внутренние стенки опалубки техническим маслом.

Пропорции раствора

Чтобы изготовить прочные блоки для стен, рекомендуется соблюдать пропорции керамзитобетона, указанные в частях от общей массы на 1 м куб. готового раствора. Данные представлены в таблице:

Компоненты	Пропорции на 1 м³, части
Портландцемент класса М400	1
Керамзит	6—8
Песок	2
Вода	0,8—1
Моющее средство или стиральный порошок	1

Важно не только соблюдать рецепт приготовления керамзитобетонной смеси, но и соблюдать последовательность введения компонентов:

Вода должна оказаться в бетономешалке первой.

1. Сначала в бетономешалку заливается вода с разведенным в ней моющим средством.
2. Далее засыпается керамзит, после чего все перемешивается.
3. Затем добавляется цемент и в конце песок. Масса тщательно перемешивается на протяжении 2—3 мин.

Отлив блоков

Отливать элементы необходимо в предварительно подготовленные и смазанные машинным маслом формы, установленные на максимально ровной поверхности. В помещении, где происходит заливка, не должно быть лишней влаги, оптимальная температура воздуха — 15—18 °C. Так как керамзит легкий и после заливки сразу всплывает, пока масса не схватится, необходимо гранулы утрамбовать внутрь блока. Для этого лучше использовать вибрационный станок для производства керамзитобетонных блоков. Но если оборудования нет, можно воспользоваться широким бруском, которым массу трамбуют до тех пор, пока на поверхности не образуется «цементное молоко».

После заливки в формы смесь обязательно нужно утрамбовать.

Как происходит сушка?

Через сутки утрамбованное изделие можно извлекать из опалубки, затем поместить на поддон и дать подсохнуть еще 2—3 дня. Однако, чтобы изготовленный керамзитобетон своими руками получился прочным и соответствовал заявленным характеристикам, специалисты советуют дать ему вылежаться еще месяц. По истечении этого времени стройматериал будет полностью готов к применению. Из него можно смело возводить несущие стены построек любого предназначения.

Изготовление блоков керамзитобетонных: краткий обзор особенностей материала и процесса производства

На данный момент, все большее количество застройщиков интересуется процессом производства строительных материалов. Многие из них преследуют цель знакомства с азами выпуска, для последующих попыток самостоятельного производства. И это – неслучайно.

Изготовление изделий своими руками способствует не только накоплению бесценного опыта, но и значительной экономии. В данной статье мы будем рассматривать этапы производства стенового материала — как в условиях завода, так и при домашнем выпуске.

Давайте разбираться, изготовление блоков керамзитобетонных: что представляет собой данный процесс?

Понятие керамзитобетона

Актуальным будет предварительно ознакомиться с самим материалом. Рассмотреть, какими свойствами он обладает, какие факторы способны влиять на их изменение — а главное, на какой именно тип или вид изделий стоит обратить свое внимание при планировании строительства той или иной конструкции.

Основные свойства и состав материала

Основным наполнителем керамзитобетонной смеси является сам керамзит. Он может быть различной фракции, что непосредственно оказывает влияние на конечный результат. Помимо него, в состав входят цемент, песок, вода и различные добавки, способные повышать качество смеси и будущих изделий.

Также в качестве наполнителя могут выступать гравий пемзовый или шлаковый, песок, алгопорит, щебень.

Керамзит наделяет изделия легкостью, и снижает коэффициент теплопроводности. Цемент, в свою очередь, придает прочность.

Давайте рассмотрим, какими характеристиками обладают керамзитобетонные блоки и проанализируем, насколько подходящим является этот материал именно для вашей постройки.

• Способность к сохранению тепла у керамзитобетонных блоков достаточно конкурентная, в особенности, если сравнить данный коэффициент с плотностью материала. Числовое значение находится в промежутке от 0,14 до 0,45. Это – значительно больше, чем у ячеистых бетонов, но, стоит отметить, что и плотность последних ниже.
• Количество циклов морозостойкости может достигать отметки в 200. Это завидный показатель практически для всех стеновых материалов.
• Плотность варьируется в промежутке от 400 до 2000 кг/м3.

Обратите внимание! Керамзитобетон относится к классу легких бетонов, и является единственным из всех материалов, достигающим такого показателя плотности. Его применяют при строительстве фундаментов и цоколей, что тоже является исключением из правил.

• Усадка. Керамзитобетон совершенно не подвержен усадке — и это существенный плюс. Как следствие, стены не поддаются деформации, появление трещин в связи с этим – исключено.
• Гигроскопичность свойственна керамзитобетону, однако показатель в 18% сравнительно не велик. В защите от воздействия влаги изделия нуждаются.
• Толщина стены для среднего региона России должна составлять не менее 500 мм при условии последующего утепления. Это – не так много.

Классификация блочных изделий, выбор оптимального типа блока для строительства

А теперь немного поговорим о классификации изделий, и попробуем выбрать наиболее подходящий для производства вариант.

Обратите внимание! Не все представленные ниже изделия могут изготавливаться в домашних условиях. Для производства некоторых требуется наличие дорогостоящего оборудования, что сделает процесс малого выпуска нерентабельным.

Керамзитобетонные блоки, в соответствии с их назначением, могут быть:

1. Стеновыми, применяемыми для возведения стен;
2. Перегородочными, используемыми при монтаже перегородок;
3. Вентиляционными, характеризующимися наличием специальных отверстий для проводки инженерных коммуникаций;
4. Фундаментными, обладающими максимальной прочностью и плотностью. Представляют собой они изделия крупноформатные, могут выпускать в виде пустотелых и полнотелых блоков;
5. Блоки сборно-монолитных перекрытий.

В соответствии с внешними характеристиками, блоки бывают: лицевые и рядовые.

Последние используются при кладке стен и перегородок, требуют последующей отделки. Изделия с облицовкой в последующей отделке не нуждаются. Лицевых сторон может быть, как две, так и одна.

Возможная структура блока определила наличие пустотелых и полнотелых изделий. Первый вариант более легкий по весу и менее прочный. Обладает низким коэффициентом теплопроводности.

Полнотелые блоки более тяжелые и плотные, могут выдержать значительно большие нагрузки.

Структура поверхности у блоков может быть различной: шлифованной, колотой, гладкой, рифленой.

• Углы могут быть закругленными, прямыми. Блоки могут обладать пазом, гребнем либо иметь гладкую поверхность без каких-либо выемок и впадин.
• Показатель средней плотности стал основой для появления еще одной классификации, которая одновременно определяет сферу применения материала.
• В соответствии с этим блоки выделяют: конструкционно-теплоизоляционные, теплоизоляционные и конструкционные.
• Первый вид характеризуется плотностью в 500-900 кг/м3. Популярен среди частных владельцев строений. Применяется при строительстве перегородок и стен. Дома при этом могут достигать высота в 2-3 этажа.
• Теплоизоляционные изделия к сопротивлению нагрузки не способны. Применяются при утеплении зданий в качестве теплоизоляционного материала.
• Конструкционный керамзитобетон самый прочный и плотный. Однако, в противовес этому, коэффициент теплопроводности его также существенно возрастает, что вызывает необходимость дополнительного утепления.

Если затрагивать способ производства, а точнее, метод твердения, то керамзитобетонный блок может набирать прочность в естественных условиях (неавтоклавный способ) или при помощи обработки в автоклаве (автоклавный способ твердения).

Между собой такие изделия будут отличаться. Автоклав будет более прочным и менее хрупким. Геометрия его, как правило – лучше, а эксплуатационные характеристики – выше. В домашних условиях возможно производство исключительно изделий неавтоклавного твердения.

Сильные и слабые стороны строений, возведенных из керамзитобетонных блоков

Перед тем, как перейти к производственному процессу, давайте разберёмся, какими положительными и отрицательными качествами обладают керамзитобетонные блоки.

Начнем с преимуществ материала:

1. Материал экологически чист, в составе не содержится вредных и опасных веществ.
2. Керамзитобетонный блок обладает небольшим весом, что снижает нагрузку на фундамент здания.
3. Крупные габариты способны повысить скорость возведения строения.
4. Невысокая цена.
5. Возможность производства своими руками.
6. Высокие показатели прочности, плотности и морозостойкости.
7. Долговечность материала.
8. Широкая сфера применения.
9. Вариативность размеров и выбор производителей.
10. Паропроницаемость и звукоизоляция.
11. Невысокий коэффициент теплопроводности.
12. Отсутствие склонности к усадке и деформации.
13. Керамзитобетону не свойственно поддаваться биологическому воздействию.
14. Фиксация практически любых метизов, легкость в креплении предметов к стене.
15. Неплохая адгезия с отделочными материалами.
16. Вариативность внутренней отделки и облицовки фасада.

Недостатки также имеются.

Основные из них – следующие:

1. Хрупкость изделий;
2. Сложность в обработке;
3. Гигроскопичность;
4. Распространенность кустарных производств.

Поэтапный разбор производственного процесса

Поскольку в особенностях материала мы разобрались, пришло время приступить к рассмотрению производственных этапов. Начать стоит с обзора необходимого набора оборудования и сырья.

Оборудование и сырье

Если говорить про изготовление блоков в условиях завода, то возможно приобретение и использование нескольких типов оборудования:

1. Конвейерный тип. Отличается максимальной автоматизацией и большими объемами суточного выпуска продукции. Стоимость такой лини достаточно велика, однако окупаемость, как правило, не занимает более 12 месяцев с момента запуска.

1. Стационарная линия. Характеризуется более бюджетной стоимостью. Участие человека необходимо не только в качестве оператора. Комплектность можно выбрать самостоятельно.

Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях предполагает наличие бетономешалки, вибропресса и форм для блоков.

• Также возможно использование мини-установки. Она способна изготавливать до 25 м3 изделий в сутки. Это зависит от модели и, в свою очередь, от мощности, стоимости и производителя.
• Оборудование можно соорудить и самостоятельно в целях экономии. Станок для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками сделать вполне возможно. Для этого понадобится инструкция и определенный набор необходимых деталей.
• Теперь немного о сырье. Как уже говорилось, в состав керамзитобетонной смеси входит цемент, песок, вода и наполнитель. Наиболее популярным наполнителем является керамзит.

Структура состава определяет тип бетона в будущем.

В соответствии с этим его разделяют на:

• Крупнопористый;
• Крупнозернистый;
• Умеренно плотный;
• Плотный;
• Мелкозернистый;
• С пористостью межзерновой.

Количество цемента, по отношению к общей массе, определяет будущую плотность и прочность состава.

Технология изготовления

Технология изготовления керамзитобетонных блоков своими руками предполагает самостоятельное приготовление раствора. С этого и начнем.

При замешивании смеси, стоит учитывать, что пропорции для изготовления керамзитобетонных блоков точно не установлены, имеются лишь рекомендации. Поэтому нужно быть готовым к тому, что с первого раза идеально качественного блока может и не получиться.

Замешивают раствор в следующем порядке:

1. В бетономешалку первым делом наливают воду в количестве примерно одной части по отношению к общему составу.
2. Керамзит попадает туда же вторым, количество его-около 6-ти частей.
3. Следующим засыпают песок- три части.
4. Последним добавляется цемент – одна часть.

Совет! Внимательно отнеситесь к подбору сырья. Марка цемента не должна быть ниже 400, срок годности не должен быть истекшим. Применяя качественные материалы, вы отчасти гарантируете хороший результат.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками состоит из определенным этапов.

Суть их сводится к следующему:

1. Готовую смесь формуют и размещают на вибропрессе. Посредством вибрации, раствор уплотняется, от чего значительно повышаются прочностные характеристики будущих изделий.
2. Раствор попадает в формы, излишки аккуратно удаляются.
3. В последствии изделия должны немного застыть в течение примерно нескольких суток.
4. Следующим этапом станет распалубка.
5. Технической зрелости блоки достигают по прошествии 28 суток.

Что касается заводского производства, то процесс происходит по тому же принципу, только в более автоматизированном режиме.

При наличии автоклава, изделия подвергаются обработке в нем на последнем этапе. В этом случае выжидать 28 дней не придется. Марочная прочность достигается по прошествии 12-14 часов.

Преимущества блоков заводского производства перед самостоятельно изготовленными изделиями заключаются в следующем:

• Как правило, они более прочные;
• Состав и качество контролируется в соответствии с ГОСТ;
• Блоки имеют лучшую геометрию;
• Самостоятельное производство отнимает много времени и затягивает строительство.
• Долговечность автоклавных изделий, а также их эксплуатационные характеристики – выше.

Видео в этой статье: «Обзор керамзитобетонных блоков» расскажет о особенностях этого материала.

Краткий анализ рентабельности выпуска

К сожалению, подсчитать универсальный план ведения бизнеса не представляется возможным, так как рентабельность производства зависит от многих факторов, основными из которых являются:

• Стоимость вложений;
• Регион ведения бизнеса, покупательская способность в нем;
• Стоимость сырья;
• Хозяйственные расходы, количество брака и многое другое.

Ориентировочно посчитать экономическую обоснованность, разумеется, можно. Предположим, что, как заявляет статистика, себестоимость куба керамзитобетонного блока составит 2300 рублей.

• Оборудование обойдется, при заводском производстве в 5000000 (бюджетный вариант конвейерной линии).
• Средняя рыночная стоимость при реализации – 3500 рублей за м3 изделий.
• Предположим, что объем суточной продукции равен 50 м3. Месячный, в таком случае, при ежедневной работе равен 1500 м3.
• Доходы от реализации всей продукции составят – 5250000.
• Чистый доход: 2300*1500=3450000. 5250000-3450000=1800000
• Окупаемость: 50000001800000=2.7 месяца. Это, разумеется, крайне оптимистичный вариант развития событий, но, все же – реальный.
• В случае с домашним производством для собственного использования подсчеты выглядят еще проще.
• Предположим, что нам необходимо 150м3 изделий.
• Себестоимость – 2500, рыночная стоимость – 3500 рублей за м3.
• Стоимость оборудования – около 60000.

Считаем: 3500-2500=1000. 1000*150=150000.

15000-60000=90000 – это и есть наша выгода.

В заключение

Технология изготовления керамзитобетонных блоков не слишком сложна, и дает возможность производства изделий в домашних условиях. Керамзитобетонный блок, при соблюдении всех технологий производства и последующей укладки, способен сделать конструкцию долговечной, практичной и прочной.

Как изготовить керамзитобетонные блоки своими руками?

Керамзитоблок – популярный материал, включающий цемент, песок и керамзит. Простая технология производства керамзитобетона позволяет легко освоить выпуск изделий. Изучив техпроцесс, можно изготовить качественные керамзитоблоки своими руками, и затем готовый материал использовать для строительства дома, гаража или дачи. При изготовлении блоков нет необходимости пользоваться специальным оборудованием. Для замеса воспользуйтесь бетономешалкой, а размеры керамзитобетонных блоков обеспечит разборная опалубка, которую вы легко изготовите из подручных материалов.

Керамзитные блоки – состав, разновидности и эксплуатационные характеристики

Керамзитобетонные блоки пользуются повышенной популярностью в строительной сфере благодаря теплоизоляционным свойствам, устойчивости к воздействию влаги, прочности и экологической чистоте.

Керамический блок является популярным материалом, включающим в себя цемент, песок и керамзит

Планируя изготовить керамзит блоки своими руками, нужно подготовить следующие ингредиенты, входящие в состав композитного материала:

• портландцемент с маркировкой М400 и выше, выполняющий функцию связующего вещества;
• просеянный и очищенный от инородных примесей песок, используемый в качестве мелкого заполнителя;
• гранулированный керамзит, добавляемый в состав керамзитобетонной смеси, как крупный наполнитель;
• модифицирующие компоненты, повышающие эксплуатационные характеристики композитных блоков.

Также для изготовления блоков потребуется вода, которую небольшими порциями добавляют в бетоносмеситель при выполнении замеса. Технология допускает также введение фиброволокон, значительно повышающих прочностные свойства блоков. Отличительная особенность блоков – ячеистая структура, связанная с введением в рабочую смесь легких, пористых, прочных и экологически чистых керамзитные гранул.

Керамзитобетонные изделия классифицируются на следующие разновидности:

• теплоизоляционные, применяемые в качестве утеплителя;
• теплоизоляционно-конструкционные, используемые для возведения стен;
• конструкционные, востребованные в нагруженных строительных конструкциях.

Керамзитобетонные блоки классифицируются по следующим критериям:

• области применения. Изделия используются для строительства стен и сооружения перегородок;
• конструкции. Изготавливают полнотелые блоки, а также изделия с внутренними полостями;
• размерам. Габариты стеновых и перегородочных элементов регламентируются требованиями действующего стандарта.

Блоки из керамзита имеют высокую производительность

Керамзитобетонные блоки имеют высокие эксплуатационные характеристики, выгодно отличающие их от других стройматериалов. Главные свойства блочного композита:

• прочность. Блоки способны воспринимать на каждый квадратный сантиметр площади усилия от 5 кг для изделий теплоизоляционного назначения до 500 кг для конструкционной продукции;
• теплопроводность. По данному показателю материал успешно конкурирует с древесиной, бетоном и кирпичом. Применение пустотелых керамзитоблоков позволяет уменьшить тепловые потери;
• морозостойкость. Способность сохранять целостность при глубоком замораживании возрастает с уменьшением пористости блоков. Морозоустойчивость теплоизоляционных композитов не превышает 50 циклов, а для конструкционных изделий показатель возрастает десятикратно;
• способность поглощать шумы. Звукоизоляционные свойства возрастают с увеличением пористости. Входящие в состав блоков керамзитные гранулы обеспечивают повышенный уровень звуковой изоляции;
• паропроницаемость. Благодаря способности керамзитобетонного материала свободно пропускать воздушные пары, внутри помещения поддерживается комфортный уровень влажности;
• небольшая усадка. Керамзитоблоки, изготовленные в соответствии с требованиями технологии, сохраняют исходные размеры. Усадка блочного материала на метр керамзитобетонной кладки не превышает 0,5 мм;
• экологическая чистота. В состав керамзитоблоков входит экологически чистое сырье. В процессе эксплуатации изделий не происходит выделение вредных для здоровья людей веществ.

К остальным достоинствам блоков также относятся:

• небольшой вес при увеличенных габаритах;
• способность воспринимать значительные усилия;
• небольшой коэффициент линейного расширения;
• простота выполнение кладки;
• расширенная номенклатура продукции;
• доступный уровень цен.

С увеличением пористости возрастают звукоизоляционные свойства блоков

Благодаря шероховатой поверхности блоков возрастает сцепление с облицовочными составами, что ускоряет выполнение мероприятий по отделке. Наряду с комплексом достоинств блоки обладают одним недостатком – их проблематично использовать для возведения многоэтажных домов из-за особенностей структуры керамзитобетонного композита.

Планируем самостоятельно сделать блоки – готовим материалы и инструменты

Приняв решение изготовить керамзитоблоки своими руками, подготовьте необходимые материалы, рабочие инструменты и оборудование для производства композитных блоков:

• ингредиенты для приготовления керамзитобетонного раствора;
• бетоносмеситель для перемешивания компонентов;
• лопаты и ведра для загрузки в бетономешалку исходного сырья;
• вибрационный стол для эффективного уплотнения смеси.

Также потребуется разборная опалубка для единичной или групповой заливки изделий. Формы для керамзитобетонных блоков своими руками несложно изготовить из листового металла, ламинированной фанеры или древесины.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками – нюансы технологии

Производство керамзитобетонных блоков своими руками осуществляйте по следующему алгоритму:

Внутренние стенки должны быть смазаны отработанным машинным маслом

1. Изготовьте разборные формы для изготовления блоков.
2. Приобретите материалы для приготовления рабочей смеси.
3. Подготовьте инструменты и оборудование.
4. Определитесь с пропорциями керамзитобетонного раствора.
5. Взвесьте сырье и приготовьте рабочую смесь.
6. Произведите формовку изделий.
7. Уплотните залитый в формы раствор.
8. Демонтируйте опалубку через сутки после заливки.
9. Разложите готовые изделия для сушки.

Для ускоренного набора эксплуатационной прочности технология допускает выполнять пропаривание блоков в специальных камерах. Благодаря использованию пропаривания сокращается продолжительность производственного цикла, что актуально при изготовлении блоков в увеличенных объемах. Рассмотрим особенности выполнения главных этапов.

Подготовка формы для керамзитобетонных блоков

Формовочные емкости для изготовления керамзитоблоков в домашних условиях несложно изготовить при минимальных затратах.

Возможны различные варианты формовочных емкостей:

Для изготовления керамзитоблоков форму можно сделать самостоятельно

• деревянные, для изготовления которых используются строганые доски или ламинированная фанера. Древесина имеет ограниченный ресурс эксплуатации, однако, надежно послужит для мелкосерийного производства блоков;
• металлические, для сооружения которых используется листовая сталь. Формирование внутренних полостей осуществляется с помощью трубчатых вставок. Стальные формы служат много лет при условии своевременной очистки и смазки.

Внутренние габариты формы выполняются в соответствии с размерами стандартного керамзитоблока. До начала изготовления следует разработать эскиз опалубки.

Дальнейшей работы по сооружению литформы выполняйте по следующему алгоритму:

1. Перенесите эскизные размеры на материал.
2. Нарежьте заготовки опалубки.
3. Подготовьте две Г-образные стенки.
4. Выполните соединение заготовок с помощью металлических уголков.
5. Закрепите лист основания к нижней плоскости стенок.

Важно тщательно продумать конструкцию формы для обеспечения возможности ее разборки. Нанесение на внутреннюю поверхность отработанного масла облегчит извлечение готовых блоков.

Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

Желая изготовить блоки из керамзита своими руками, следует правильно подготовить рабочий раствор.

Главными связующими компонентами являются песок, цемент и вода

Для подготовки одного кубического метра керамзитобетонной смеси плотностью 1,5 т/м3 потребуется:

• 430 кг портландцемента марки М400;
• 720 килограмм керамзитных гранул;
• 420 кг просяного песка;
• 140 л воды.

Пропорции компонентов для различных видов керамзитобетона, отличающихся удельным весом, несложно найти на строительных сайтах или в специальной литературе. Важно равномерно перемешать ингредиенты и получить раствор сметанообразной консистенции.

Отливаем керамзитоблоки своими руками

Для отливки блоков следует закрепить на рабочем столе вибрационного станка формовочные емкости и заполнить их керамзитобетонным раствором.

При выполнении работ важно придерживаться рекомендаций профессионалов:

• смазать стенки формы отработкой;
• осуществить заливку при температуре 16-19 °С;
• выполнить формовку на ровной поверхности;
• защитить изделия от осадков и солнечных лучей.

Необходимо залить раствор в один прием до полного заполнения опалубки и затем разровнять поверхность с помощью мастерка или шпателя.

Следует соблюдать осторожность извлекая блоки из формы

Уплотнение рабочей смеси

Правильно выполненное уплотнение раствора влияет на качество готовых изделий. Для трамбования керамзитобетонной смеси применяют:

• ручное приспособление для трамбовки;
• вибрационный стол с электроприводом.

Процесс вибрационного уплотнения залитой в опалубку смеси прекращают при появлении на поверхности цементного молочка.

Заключительные стадии изготовления блочных изделий из керамзита

В зависимости от конкретных условий процесс твердения в форме длится от одного до трех дней. Затем выполняются следующие операции:

• керамзитоблок извлекается из формы путем легкого постукивания по стенкам. Извлекая своими руками керамзитные блоки, следует соблюдать осторожность, чтобы избежать растрескивания блоков и предотвратить образование сколов на углах изделия;
• изделия раскладываются на поддоны и направляются в закрытое помещение. Раскладку готовой продукции следует производить одним слоем и избегать воздействия ударных нагрузок.

Время сушки готовых изделий составляет 28 суток, после чего затвердевший керамзитобетонный композит используют для возведения стен и перегородок, а также для теплоизоляции.

Подводим итоги

Несложно самостоятельно освоить производство керамзитобетонных блоков, подготовив необходимые строительные материалы и тщательно изучив технологический процесс. Выполнение работ своими силами позволит уменьшить объем расходов по строительству и изготовить качественный стройматериал, не уступающий по характеристикам промышленной продукции. Решив изготавливать керамзитоблоки своими руками, проконсультируйтесь с профессиональными строителями. Они всегда помогут практическим советом и подскажут, как избежать ошибок.

Технология изготовления керамзитобетонных блоков

Керамзит, как сыпучий утеплитель, используется не только для проведения теплоизоляционных мероприятий, связанных с утеплением перекрытий. Его нередко используют для производства бетонных блоков, где он выступает в качестве наполнителя. От этого блоки становятся легкими, потому что керамзит в несколько раз легче гравия или щебня, которые он заменяет в керамзитобетонных блоках, плюс уменьшается теплопроводность самого стенового материала. Изготовление керамзитобетонных блоков ничем от обычных бетонных не отличается, главное – точно соблюсти рецептуру используемого раствора.

Рецептура керамзитобетонного раствора

Обозначим состав керамзитобетона для изготовления блоков из расчета на 1 м³ приготавливаемого раствора.

Материал	Количество, кг
Цемент марки М400	230
Песок кварцевый фракции 2-2,5 мм	600
Вода	190
Керамзит (гравий) фракции 5-10 мм	600-760

Вышеобозначенная рецептура соответствует бетону марки М150, что достаточно для сборки стеновых конструкций.

Сегодня большое внимание уделяется такой характеристики, как влагостойкость. Поэтому для производства блоков из керамзитобетона, которые могли спокойно противостоять повышенной влажности и даже прямому воздействию воды (к примеру, косой дождь), в раствор добавляются гидроизоляционные материалы. Один из них – битумная мастика, затворяемая, как 10-процентный водный раствор.

Необходимо отметить, что у такого раствора немного измененная рецептура.

Материал	Количество, кг
Цемент	250
Керамзитовый гравий	460
Керамзитовый песок (размеры гранул до 5 мм)	277
Вода	190
Битумная эмульсия	19

К производству керамзитобетонных блоков подход разный. Производственная линия с мощным оборудованием и высокой производительностью, где установлены дозаторы, выставленные на пределы веса точно по рецептуре. Второе – ручной способ, где взвешивание компонентов производится чаще ведрами. Поэтому стоит обозначить вес материалов в ведрах (10 л):

• цемент – 13 кг;
• песок – 16;
• вода – 10;
• керамзит (гравий) – 4-4,5;
• керамзит (песок) – 5,5-6.

Оборудование для производства

Для производства керамзитобетонных блоков (ручным способом) необходимы:

• бетономешалка;
• несколько лопат;
• станок с вибратором;
• несколько форм.

Бетономешалку можно приобрести или взять в аренду. Станки также продаются, хотя это не самое дешевое оборудование. Изготовить их своими руками можно, и если вы неплохой сварщик, то на один станок потребуется один день для сборки. Конструкции станков – огромное количество. В основном это рамные агрегаты, внутрь установлены и жестко закреплены формы. К раме также присоединен жестко вибратор, работающий от сети 220 вольт. Прибор продается в строительных магазинах.

Другой вариант – вибрационный стол, представляющий собой горизонтальную плоскость. Она обычно устанавливается на пружины, к ней же прикрепляется вибратор. Для станка придется изготовить своими руками несколько форм. И чем больше площадь стола, тем больше на нем поместится форм, тем выше производительность самодельного оборудования.

Важно! Не переусердствовать, потому что у вибратора определенная мощность, которой хватает на вибрирование определенной массы.

Форма для керамзитобетонных блоков

Для изготовления форм используют различные плоские материалы: листовое железо толщиною не менее 2 мм, доски, фанеру, плиты ОСП и прочее. Основная задача производителя работ – подогнать размеры формы под размеры блока: 190х188х390 мм (стандартный несущий стеновой блок). Существуют так называемые полублоки (применяются для возведения перегородок), размеры: 90х188х390.

Одна из особенностей керамзитобетонных блоков – пустоты, которые облегчают камень без снижения несущей способности, снижают себестоимость за счет уменьшения используемого объема смеси, увеличивают теплотехнические качества изделия. Поэтому при изготовлении в формы устанавливают жестко три трубы диаметром 40-50 мм, расположенные на одном расстоянии друг от друга и стенками формы.

Трубы соединяются между собой сваркой горизонтальными перемычками (арматура, уголок или стальная лента). К стенкам формы крепятся электросваркой, если форма изготавливается из стального листа, или с помощью саморезов, если применены деревянные изделия.

Технология производства

Сам технологический процесс проводится в любом помещении с хорошо действующей вентиляционной системой. Размеры помещения зависят от габаритов используемых станков. Керамзитобетонные блоки после изготовления должны пройти процесс сушки, производимую на открытой площадке на улице. Если есть вероятность выпадения атмосферных осадков, то над площадкой лучше возвести навес.

В первую очередь готовится раствор: в бетономешалку засыпается цемент и часть воды. Смесь перемешивается несколько минут до получения однородного состава. Затем в него добавляются порциями песок и керамзит. В конце добавляется оставшаяся часть воды. Конечный раствор должен получиться густым и пластичным.

После чего его из бетономешалки вываливают в подготовленную заранее емкость (корыто), а уже оттуда лопатами перебрасывают в формы, уложенные на вибростол или установленные на вибростанке. Перед этим стенки форм обмазывают отработанным техническим маслом, чтобы блоки легко вышли после затвердевания. Пол вибростола или площадки посыпается мелким песком, чтобы бетон не прилип.

Формы равномерно заполняются раствором, к примеру, пара заброшенных в них лопат смеси. Затем включается вибратор, происходит равномерное распределение бетонного раствора по всему объему формы и его уплотнение. После чего процесс повторяется. Такую процедуру проделывают несколько раз, чтобы заполнить формы полностью. Иногда для придания более точных размеров уложенный и уплотненный раствор дополнительно прижимают сверху металлической крышкой, она на поверхности блока создаст ровную и гладкую поверхность.

В таком виде прямо в формах керамзитоблоки должны простоять не менее суток. После чего их вытаскивают, укладывают на уличную площадку так, чтобы между ними оставался зазор в пределах 2-3 см. Сушиться блоки из керамзитобетона должны 28 суток, что придаст им марочную прочность. Просохнуть материал должен со всех сторон равномерно, поэтому каждый блок в течение сушки переворачивают с боку на бок. Если уложить на сушку их на деревянные поддоны, то переворотами заниматься не надо.

Производство блоков из керамзитобетона как бизнес

Начать производить керамзитоблоки, чтобы получать прибыль, не проблема. Главное – все точно просчитать. Как показывает практика, основное требование не к оборудованию, а к размерам помещения и уличной площадке. Чем они больше, тем больше блоков можно уложить на сушку, которая длиться около месяца. Поэтому предлагаются разные варианты проведения сушки. Один из таких показан на фото ниже, где видны специальные стеллажи с укладкой блоков этажами.

Все остальное упирается в стоимость сырьевых материалов, которая скачет в зависимости от сезона. Летом цемент стоит всегда выше, потому что спрос на него вырастает за счет увеличения объемов строительства. Особенно это относится к частному сектору.

Поэтому оптимально – производить керамзитоблоки в период осень-весна. Если помещение отапливаемое, то зимой производство не останавливают. Потребление зимой готового стенового материала небольшое, иногда оно сводится к нулю, но летом весь произведенный запас изделий будет распродан. Здесь и надо будет пересчитать его себестоимость по новой цене цемента и других компонентов. Именно здесь кроется большая прибыль.

Кто не первый год в бизнесе такого типа старается все предусмотреть. Кто-то пытается закупить материалы по низкой цене зимой, но есть нюанс – цемент со временем теряет свои свойства, снижается качество. Кто-то, как было описано выше, пытается увеличить производство блоков зимой. В любом случае это прибыльный бизнес пока строительство на пике, пока востребованы строительные материалы. Блоки из керамзитобетона сегодня на пике популярности за счет невысокой цены, высоких теплотехнических качеств и простоты укладки.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками

Возвести дом своими руками – одна из важных целей жизни настоящего мужчины. Если бюджет не ограничен, можно нанять строительную бригаду, а если хочется сэкономить – даже производство материала придется взять в свои руки. В последнее время в строительстве нередко применяются керамзитобетонные блоки, имеющие высокие звуко- и теплоизоляционные свойства, абсолютно экологичный состав.

Изготовить керамзитобетонные блоки своими руками совсем несложно, главное – соблюдать технологию производства, купить нужное количество компонентов. Вы будете приятно удивлены полученным результатом, а еще сохраните свои деньги.

Технология изготовления

Цемент, песок и вода являются связующими веществами, а главные качества готовому материалу придает керамзит. Цемент нужен марки М400 и выше, песок должен быть чистым и мелким. Можно добавить в состав обычный стиральный порошок, он способен увеличить пластичные свойства замеси. В домашних условиях также можно использовать средство для мытья посуды или жидкое мыло на замену ПАВ, которые образуют воздушные поры, повышают морозо- и влагоустойчивость материала. Бетон лучше готовить в бетономешалке (ее можно арендовать) или же вручную, когда требуется малое количество стройматериала. С помощью совковой лопаты или мастерка следует аккуратно всыпать сначала сухие компоненты, а затем, помешивая, добавить воду.

Керамзитобетонная смесь должна некоторое время постоять, затем нужно тщательно перемешать все до однородной массы, напоминающей пластилин.

Подготовка материалов и инструментов

Для того, чтобы сделать керамзитобетон своими руками вам понадобятся:

• керамзит;
• цемент;
• песок;
• вода;
• доски;
• металлический лист;
• мастерок;
• лопата;
• бетономешалка.

Вернуться к оглавлению

Подготовка опалубки

Чтобы придать форму будущему изделию, понадобятся деревянные доски толщиной не менее 2-х см, тонкий металлический лист, ножовка, рулетка, карандаш. Что касается размеров, то обычно выбирают стандартные, например, кирпича или шлакоблока. Определившись с размером, можно приступать к разметке, а затем ножовкой вырезать из досок 3 части: поддон и 2 половины в виде буквы “Г”, далее соединить все металлическими уголками. Чтобы блоки было легче вытягивать, к доскам с внутренней стороны прибивается лист металла, а если его не нашлось, форма изнутри тщательно обрабатывается машинным маслом. А чтобы форма не меняла своих размеры, на торцах половинок делаются специальные затворы.

Выбор пропорции керамзитобетона для раствора

• Портландцемент М400 -одна часть.
• Керамзит – 6-8 частей или 350-500 кг на 1м3. Отмерять можно ведрами, учитывая, что в такой десятилитровой емкости поместится 3-5 кг керамзита.
• Песок фракцией менее 5 мм – две части.
• Вода – 0,8-1 часть; количество воды на 1м3 для фактурного слоя нужно определять по консистенции на месте.
• Стиральный порошок – одна часть.

Вернуться к оглавлению

Формовка

Отливать блоки нужно в большом помещении с максимально ровными полами. Внутри не должно быть сыро, а рекомендуемая температура воздуха составляет около 15-18°С. Теперь нужно поставить готовую опалубку для керамзитобетонных блоков на ровную твердую металлическую поверхность и желательно под навесом, обеспечивая защиту от попадания прямых солнечных лучей и дождя.

Стены формы перед тем, как заливать керамзитобетон, надо смазать обычным машинным маслом изнутри, а основание слегка посыпать песком и только тогда залить смесь. Чтобы в дальнейшем облегчить кладку керамзитоблоков, следует класть небольшое количество керамзитобетона. Керамзитобетонный блок, как правило, формуется лицевой стороной вниз и выкладывается на поддон.

Уплотняем раствор

Так как керамзит обладает большим количеством воздушных пор, он легче, чем состав бетона, и будет всплывать на поверхность, делая блоки неровными, поэтому в самом начале затвердевания керамзит нужно утрамбовать внутрь блока. По ГОСТу керамзитоблоки сначала нужно подвергнуть вибрационному прессованию, используя специальный станок, а затем высушить в печи. В домашних условиях станок можно заменить похожими движениями лопаты, а затем трамбовать деревянным бруском до тех пор, пока на поверхности не появится “цементное молоко”. Верхнюю часть блока в форме можно выравнять при помощи мастерка.

Демонтаж опалубки

Через 24 часа можно разобрать форму, расцепив затворы, и вытащить утрамбованный блок. Если это не удается сделать с первого раза, на дне формы можно просверлить небольшое отверстие, чтобы к блоку поступал воздух и он быстрее вышел.

Сушка

Время высыхания составляет примерно двое суток, но чтобы придать нужную прочность, блокам лучше дать постоять еще 28 дней, накрыв полиэтиленом, чтобы избежать испарения жидкости. Через месяц затвердевания блоки будут полностью готовы для кладки стен. Из 100 кг керамзитобетонной смеси получится 9-10 пустотелых блоков стандартного размера (190*190*390 мм) весом по 16-17 кг, но если их размер уменьшить, количество, соответственно, увеличится.

Специальное оборудование

Если вам не жалко своих денег, для качественного материала не лишней будет покупка специального оборудования. Оно облегчит изготовление керамзитоблоков своими руками, повысит их качество, уменьшит время сушки. Прежде всего надо выбрать ровное, желательно бетонное основание, которое уменьшит вибрацию, способную разрушить готовые блоки. Специальную площадку можно заменить поддонами.

Бетономешалка – незаменимая вещь при замесе бетонного раствора, она сделает его идеально однородным. Лучше покупать механизм объемом не менее 130 литров. Станок для вибропрессования. Состоит из корпуса, в котором уже имеются емкости с пустотами, и вибратора. Процесс производства одного блока занимает не более 3 минут. Используя такой станок, возможно изготовить тротуарную плитку, бордюры, стеновые блоки с минимальными затратами

Имея хотя бы этот перечень оборудования, за один день можно здорово набить руку и приготовить около 150 керамзитоблоков своим трудом. Если пригласить бригаду, результативность увеличится вдвое, а то и втрое.

Оборудование для производства керамзитоблоков и описание технологического процесса

Керамзитоблоки представляют собой блоки из керамзитобетона – разновидности «легкого» бетона. Этот материал пришел на смену популярным ранее шлакоблокам. Состав и технология изготовления керамзито- и шлакоблоков практически идентичны. Разница лишь в том, что в шлакобетоне заполнителем служил доменный шлак, что негативно сказывалось на морозостойкости и прочности кладки. После замены шлака на керамзит технические характеристики материала многократно улучшились, как и степень его экологичности.

Технология производства керамзитоблоков

Керамзитобетон – искусственный материал, изготовленный на основе цемента, воды и керамзита. Керамзит получают путем обжига легкоплавкой глины.

Он представляет собой округлые или овальные гранулы неправильной формы, которые имеют диаметр 4-8 мм. Более мелкие гранулы называют керамзитовым песком.

Гранула керамзита на изломе похожа по структуре на застывшую пену. Благодаря спекшейся оболочке, гранулы отличаются особой прочностью.

Линия по изготовлению блоков «под ключ» включает:

вибропресс с пультом управления; бетономешалку; эстакаду для установки бетономешалки с приемным лотком; формообразующую оснастку; формовочные поддоны.

Технология изготовления керамзитоблоков значительно отличается от процесса производства пеноблоков. Это обусловливает тот факт, что керамзитобетон обладает лучшими техническими качествами. Он не нуждается в дополнительном утеплении, и при разнице температур не образуется конденсат.

Технологический процесс можно разделить на следующие этапы:

приготовление смеси; формовка; затвердение с применением вибростанка; просушка изделий; транспортировка на склад.

Расчеты и технология строительства пристроек из керамзитоблока не отличается принципиально от строительства самого дома. Единственным условием является выполнение отдельно стоящего фундамента.

Видео о том, как правильно выполнить кладку керамзитоблоков своими руками при загородном строительстве можно найти в статье.

Приготовление смеси

На изготовление одного блока потребуется 0,01 м3 раствора. Как приготовить смесь и из чего определяется ГОСТом и ТУ и может несколько варьироваться.

Ориентировочные пропорции выглядят следующим образом:

керамзит – 60%; песок – 20-22%; цемент – 10%; вода – 8-10%.

При соблюдении таких пропорций получается крепкий материал, который имеет небольшой вес и отличается хорошей теплоизоляцией. Вес готового блока в сыром виде составляет 11 кг, в сухом – 9,5 кг.

Цемент для производства блоков должен быть свежим и идеально чистым. Желательно взять цемент марки М400 или М500. Керамзитового песка необходимо брать в 2 раза меньше, чем керамзита. Это позволит обеспечить оптимальную плотность материала.

Чтобы получить глянцевую поверхность, в раствор можно добавить клей для камня или плитки. Но при этом экологическая безопасность материала снижается. Также в раствор добавляют специальные воздухововлекающие добавки. Как правило, для этого используют древесную омыленную смолу.

Чтобы повысить прочность материала, в него добавляют пластификатор (около 5 г на 1 блок). Такой материал отличается более высокой водонепроницаемостью и морозостойкостью. Он более стойкий к образованию трещин и истиранию блоков.

Приготовление смеси для керамзитоблоков в бетономешалке типа «груша»:

Формовка

После смешивания компонентов раствор отправляют на формовку, где будущим блокам придается нужная форма и размер.

Затвердение с применением вибростанка

Для обеспечения твердения раствора используют вибростанок. Благодаря вибрациям, раствор в формах становится более плотным и приобретает требуемую структуру. Когда раствор достигает максимальной плотности, излишки смеси снимают с помощью стальной пластины.

Просушка изделий

Блоки отправляются на просушку прямо в формах. Она может производиться естественным путем или с помощью пропаривания в специальной камере.

Сушка продолжается около двух суток. Если в смесь был добавлен пластификатор, время сушки снижается до 6-8 часов.

Транспортировка на склад

Готовые блоки складируют в сухом помещении. После просушки они готовы к реализации и использованию.

Производство керамзитоблоков своими руками

Поскольку технология производства керамзитоблоков довольно проста и не предполагает значительных вложений, организовать изготовление материала можно и в домашних условиях. Все, что потребуется для этого, – приобрести сырье и специальное оборудование. При этом себестоимость одного блока будет составлять всего 18-20 рублей.

Оборудование для производства блоков

Чтобы минимально обеспечить производственный процесс по выпуску керамзитоблоков, понадобится:

вибростол; бетономешалка; формовочные поддоны из металла.

Можно приобрести вибропрессовочную установку, которая заменяет вибростол и формы.

Также потребуется помещение с ровным полом, системой электроснабжения, вентиляции и отопления и открытая площадка, которую можно использовать для сушки и хранения изделий.

На начальном этапе изготовления керамзитоблоков можно ограничиться оборудованием мощностью около 0,6 кВт и производительностью 20 блоков за 1 час. Купить его можно примерно за 2 тыс. рублей. Цена на более мощные станки на порядок дороже – около 30 тыс. рублей.

На фото — наиболее популярные станки для самостоятельного производства керамзитоблоков:

Как самостоятельно изготовить станок для изготовления керамзитобетона

Станок для производства керамзитоблоков можно изготовить своими руками. При этом его стоимость будет дешевле в 10 раз, чем у фабричного.

Самый элементарный вариант станка выполняется по схеме «несушка». Он состоит из формовочного ящика без дна (матрицы) и вибратора, который расположен на боковой стене. Чтобы матрицу было легко снять, ее следует оборудовать ручками.

Стандартный размер одного блока составляет 390*190*188 мм. Процент пустотности – не больше 30%. Пустоты могут иметь прямоугольную или круглую форму. Главное, чтобы пустотообразователь обладал конусностью, чтобы форму было легко снять с блока.

Чтобы изготовить матрицу, нужно вырезать заготовку по форме блока из листового металла от 3 мм толщиной. При этом нужно делать 5 см-вый запас для утрамбовки. Из заготовки нужно выполнить сквозной ящик, не имеющий дна. Сварочный шов необходимо делать снаружи.

Чтобы станок получился более устойчивым, с торцов следует приварить планки из тонких профильных труб и выполнить по периметру основания обивку из резины. Чтобы раствор не просыпался, необходимо сделать окаймляющий фартук.

Вибратор можно сделать из электродвигателя со стиральной машины с мощностью 150 Вт. Для этого необходимо выполнить смещение центров. На вал нужно прикрепить планку из металла с отверстием с края – эксцентрик. Параметры эксцентрика определяются экспериментальным путем.

Пример чертежа станка для производства керамзитоблоков

Компьютерная модель станка для керамзитобетонных блоков

Краткое описание процесса изготовления керамзитоблоков в домашних условиях

Приготовить смесь. Процесс замеса должен иметь такую последовательность:

заливается вода; засыпается цемент (при непрерывном помешивании) и перемешивается с водой; добавляется мелкий заполнитель, после этого – крупный; масса перемешивается до полусухого состояния.

Можно изготавливать блоки с различными наполнителями: керамзитом, отходами кирпича, опилками, пенополистиролом и др.

Поместить раствор в формы и отправить на прессовку.От плотности раствора во многом зависят свойства готового материала, поэтому обойтись без вибростанка не получится.

Отправить блоки на просушку. Складировать их удобнее всего в пирамидальные штабели с просветом 2-3 см между блоками. Чтобы изделие приобрело большую прочность, блоки желательно выдержать на воздухе около недели.

Достать готовые блоки из форм. Желательно приобрести формы со съемными бортиками, чтобы можно было вынимать изделия без повреждений. Поместить готовые изделия на склад или сразу отправить на реализацию.

На видео — все этапы процесса производства керамзитоблока своими руками, а также описание станка, необходимого для этого:

Сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно довольно просто, и производство имеет высокий уровень рентабельности из-за низкой себестоимости материалов. Поэтому изготовление керамзитобетона – отличная идея для начинающих предпринимателей.