Оборудование необходимое для производства пенопласта

Изготовление пенопласта

Сектор непродовольственных товаров в России активно развивается и дает возможность начинающим предпринимателям найти свою сферу деятельности. Популярным становится производство пенопласта. Высокий спрос и незаполненный рынок – два аргумента в пользу этого дела.

Из статьи читатель подробнее узнает о нюансах бизнеса по изготовлению пенопласта (пенополистирола). Познакомим вас с подробным бизнес планом открытия промышленного предприятия.

Оценка спроса на рынке пенопласта

Пенопласт используется в различных областях:

  • строительная сфера (теплоизоляция);
  • торговая сфера (упаковка продукции и декорирования);
  • для изготовления непродовольственных товаров (одежда, различная техника, мебель, заполнители для спасательных жилетов);
  • создание наружных рекламных конструкций;
  • отдельные сферы типа судостроения и др.

Строительный сектор занимает более 85% потребительского рынка. СК покупают этот стройматериал в оптовых количествах — для сотрудничества с ними целесообразно открытие небольшого склада и создание больших объемов продукции. Также на материал есть спрос в розничной торговле – это открывает возможности для снабжения торговых точек (строительных магазинов и гипермаркетов).

Пенопласт хорошо продается во всех российских регионах, потому что объемы строительства многоквартирных домов растут.

Оценка конкурентов

На большом российском рынке не так много производителей пенопласта. Сейчас около 150 компаний – многие из них являются крупными предприятиями. Они занимаются оптово-розничными продажами, реализуя товар напрямую, через дилеров и компании-дистрибьютеры.

Начинать бизнес и нарабатывать клиентов рекомендуется в населенных пунктах, где в радиусе 50-150 км нет конкурентов, производящих пенопласт. В этом случае и розничным магазинам, и оптовым, и частным покупателям выгоднее будет приобрести продукцию у компании, располагающейся поблизости – ее торговая наценка существенно ниже из-за отсутствия больших трат на логистику.

Чем более конкурентными будут цены, тем чаще клиенты (особенно оптовые) будут обращаться в компанию без посредников.

Бизнес план: производство пенопласта

В этой статье рассмотрен проект открытия небольшого производственного цеха, который будет работать 22 дня (5-дневная рабочая неделя) в две смены. Предприятие с таким режимом сможет выйти на точку безубыточности очень быстро.

Расходы приведены в таблице.

Таблица 1. Основные статьи расходов.

Оборудование, производительность 20 куб. м

Помещение, 200 кв. м, арендная плата

Оплата труда работникам, 11 чел.

В таблице не указаны расходы на воду, электричество, страховые отчисления — они зависят от конкретной ситуации и региона.

Цены подобраны на основе изучения предложений в интернете и примерных цен в регионах.

Выбор оборудования

Для производства пенопласта нужно оборудование:

  • вспениватель для многократного вспенивания – 140 тыс. руб.;
  • приемный бункер – 30 тыс. руб.;
  • парогенератор – 35 тыс. руб.;
  • бункер вылеживания с вентилятором – 40 тыс. руб.;
  • блок-форма – 10 тыс. руб.;
  • станок для резки, механический – 30 тыс. руб.

Полный каталог оборудования можно посмотреть здесь.

Для уменьшения объёма отходов производства рекомендуется приобрести дробилку по измельчению пенопластового лома.

При изготовлении экструдированного пенопласта нужно применять экструдер, соответствующая производственная линия стоит от $100 тыс. Это оборудование отличается высокой температурой и давлением, которые делают полученный материал прочнее и эффективнее с точки зрения теплоизоляции.

В продаже есть станки разной производительности, потому следует заранее определить объёмы выпуска экструдированного пенопласта.

Краткое описание технологии производства

Необходимое сырье (полистирол) засыпается в предвспениватель, где оно обрабатывается до достижения необходимой плотности. Далее происходит просушка, которая стабилизирует давление в материале (шариках). Промежуточная выдержка занимает 12-24 часа.

Следующий этап – формовка продукции, обработка ее горячим паром (выпекание) – это склеивает шарики и повышает их прочность.

Затем она повторно вылеживается (созревает) в течение суток – так закрепляется конструкция. На последнем этапе после обработки в блок-форме начинается резка готового пенопласта.

Производство от начала до конца занимает чуть более суток, большая часть этого времени требуется для стабилизации и созревания материала. В соответствии с этим понадобится дополнительное место для хранения «полуфабриката», чтобы обеспечить выпуск новой продукции.

Подготовка сырья

Производство качественного пенопласта потребует следующих ресурсов:

  • вспенивающийся полистирол (ПСВ), гранулированный;
  • холодная вода, водный пар температурой 110° С;
  • электричество (380 Вт).

Основное сырье – это гранулы ПСВ, похожие на полупрозрачный бисер. Их стоимость зависит от качества, размера фракции (0,2-3,5 мм), качества хранения, производителя. Чем ПСВ старше, тем дольше обрабатывается до нужного состояния. Одна из самых популярных в строительстве марок полистирола – ППС 16-Ф, отличающаяся ровной твёрдой поверхностью.

Среди производителей выделяются отечественные и китайские. Российская продукция имеет низкие цены и качество. Полистирол из Китая, хоть и дороже, пользуется высокой популярностью за счет высокого качества. На 1 кг расходуется 1 кг сырья.

Подбор помещения

Производством пенопласта нельзя заниматься в домашних условиях. Для работы необходимо помещение площадью около 200 кв. м, из которых 50 кв. м займет склад. Остальные придутся на производственный цех.

  • электроэнергия;
  • подвод воды;
  • система вентиляции;
  • отопление;
  • высокие потолки (3-5 м).

Большую часть цеха займет оборудование. Для техники производительностью 20 куб. м нужно выделить не менее 100 кв. м. Склад требуется защитить от прямых солнечных лучей и влаги.

Важна хорошая система вентилирования на производстве по причине вредности испарений. Температура в цехе (на складе) не должна опускаться ниже 15° С.

При производстве пенопласта потребуется помещение ещё больших размеров (как минимум 250 кв. м).

Поиск персонала на производство

Главная особенность бизнеса – он не требует подбора специалистов с определенными навыками и знаниями. Процесс производства пенопласта достаточно прост, большую часть работы делает техника. Людям нужно просто уметь ею управлять и проводить сопутствующие работы.

Читайте также:
Радиус изгиба полиэтиленовых труб: как согнуть трубопровод ПНД в домашних условиях

Понадобятся такие сотрудники:

  1. Технолог. Он следит за рабочими, занимается приемкой готового пенопласта, оценивает его качество и соответствие нормам.
  2. Рабочие в количестве 3-4 человек (1 смена). Они занимаются непосредственно рабочим процессом, следят за оборудованием, процессом складирования.
  3. Организуя бизнес, в качестве юр. лица рекомендуется нанять квалифицированного бухгалтера, компетентного в вопросах налогообложения.
  4. Для обеспечения чистоты в помещении нужно нанять уборщика.
  5. Развозом пенопласта по торговым точкам и всеми логистическими вопросами должен заниматься наемный водитель с автотранспортом.

Продвижение продукции

Продукт можно продавать оптом или в розницу. Большая часть покупателей – это фирмы, занимающиеся строительством. Бизнесмену необходимо предпринять усилия для выхода на рынок и налаживания деловых связей с покупателями.

Привлечь покупателей можно несколькими способами: предлагать продукцию по более низким ценам, предоставлять скидки при больших объемах, оказывать услуги по бесплатной доставке, выезду мастеров на объект для определения нужного объема пенопласта.

Можно обратиться к компаниям-дистрибьюторам, продавать через них. Плюс — у таких фирм уже есть наработанная клиентская база. Минус — продаваться продукция будет с наценкой. Или придется доплачивать посреднику для «лучшей работы».

Реализовывать изделия следует и в розницу, через строительные магазины. Здесь многое будет решать исходная цена, которую установит предприниматель.

Финансовые расчеты и рентабельность производства пенопласта

Бизнес требует вложений в 710 тыс. руб. С учетом всех ежемесячных расходов она будет увеличена до 1 млн руб.

Себестоимость 1 куб. м пенопласта составит 1160 руб. исходя из расчетов:

  • цена 1 кг сырья – 60 руб. Значит, 60 руб. x 16 кг = 960 руб./1 куб м.;
  • прочие расходы на 1 кубометр составят 200 руб.: 960 + 200 = 1160 руб.

Рыночная цена 1 куб. м пенопласта составляет минимум 1500 руб. Таким образом, прибыль с 1 кубометра составит 340 руб.

Месячная выручка из расчета 40 куб. м в 2 смены: 40 x 22 дня x 1500 = 1.32 млн руб.

Себестоимость: 40 x 22 x 1160 = 1,02 млн руб.

Чистая прибыль за месяц равна 300 тыс. руб. Исходя из этого, цех по выпуску пенопласта окупит себя за 3.5 месяца.

В бизнес плане производства учтены минимальные доходы. В действительности, дело может начать приносить чистый доход еще быстрее.

Открываем цех: пошаговый алгоритм

Открытие производственного цеха производится в несколько этапов:

  1. Регистрация в качестве ИП или юридического лица. Вести дела в качестве индивидуального предпринимателя намного проще (в том числе из-за отчетности), но некоторые потенциальные клиенты (крупные организации) работают только с юр. лицами. Организационно-правовая форма также зависит от объемов выпуска.
  2. Выбрать оборудование. Перед покупкой рекомендуется проконсультироваться со специалистом.
  3. Подобрать помещение для цеха. Установить в него технику.
  4. Нанять персонал, подготовить к работе.
  5. Выбрать поставщиков и закупить сырье.
  6. Отладить процесс (разрешить вопросы с логистикой и др.) и приступить к производству пенополистирола.

Разрешение для начала работ не требуется. Нужно лишь уладить вопросы с пожарной службой.

Приведенный в статье бизнес план производства дает возможность открыть прибыльное дело, которое начнет приносить чистый доход уже через 3 месяца. С учетом высокого спроса и роста объемов строительства эта идея позволит предпринимателю организовать рабочий процесс с небольшими инвестициями и быстро достичь успеха.

Преимущества производства пенопласта на современном мини-заводе

Преимущества бизнеса по производству пенопласта

Пенопласт используется практически во всех отраслях промышленности, в частности:

  • в производстве строительных материалов для утепления, звукоизоляции, декоративных элементов;
  • при изготовлении упаковочных материалов;
  • в медицине для изготовления термостабилизирующей тары;
  • в судостроении маломерных судов для заполнения специальных отсеков, чтобы обеспечить непотопляемость.

Мини-завод по производству-изготовлению пенопласта

Производство пенопласта

В России не так много заводов, производящих пенопластовые изделия, и достаточно популярна иностранная продукция, которая имеет высокую стоимость. Все это говорит о больших конкурентных преимуществах этого бизнеса, поскольку спрос в данной отрасли превышает предложение, а, следовательно, собственник может получать сверхприбыли.

Составные узлы мини-завода, их технические характеристики

Сегодня можно купить оборудование отечественного производства, китайского и европейского. По ценовой категории российские и китайские находятся на одном уровне, но необходимо учитывать еще стоимость доставки и обслуживания оборудования, ведь часто могут возникнуть вопросы по эксплуатации или вызвать специалиста-наладчика, а сделать это проще у российской компании.

Предприятие «АВИС-ГРУПП» предлагает мини-завод по производству изделий из пенопласта такой комплектации:

предвспениватель — необходим для предварительной тепловой обработки пенополистирольных гранул до плотности от 10 до 50 кг/м 3 . Характеристики:

  • мощность – 2 кВт;
  • производительность – до 200 кг/ч;
  • объем бункера – до 60 л;
  • габариты – 220*900*1380 мм;
  • масса – 240 кг;

Предвспениватель полистирола Automatic Pre-Expander

  • бункер для сушки вспененных гранул — благодаря этому процессу в массе стабилизируется давление, испаряется значительная часть влаги.

  • производительность – 25 м 3 /ч;
  • материал корпуса – оцинкованная сталь;
  • габариты – 500*1350*2000 мм;

Бункер СКС-5 для сушки вспененных гранул

  • автоматическая блок-форма — необходима для формовки пенопластового листа. Процесс формования сопровождается охлаждением массы с помощью вакуума. Характеристики:
  • производительность – до 18 м 3 ;
  • время одного цикла – 5 минут;
  • размеры готового блока – 640*1040*2040 мм;
  • габариты – 1500*750*2300 мм;

  • Блок-форма автоматическая вакуумная установка – необходима для удаления излишка воздуха в формируемом листе, с ее помощью ускоряется процесс формовки.

  • мощность – 7,5 кВт/ч;
  • производительность – до 3 м 3 /мин;
  • объем ресивера – 2,8м 3 ;

Установка вакуумного напыления

  • станок для нарезки пенопласта на листы и различные изделия необходимого размера. Характеристики:
  • производительность – до 7 м 3 /ч;
  • минимальная толщина листа – 20 мм;
  • габариты – 1500*Ф1300*4500 мм;
  • упаковочная установка — обматывает готовое изделие ПВХ пленкой.

    • мощность – 1,5 кВт;
    • производительность – до 60 м 3 /ч;
    • размеры упокоеваемых блоков – 600*1000*1000 мм;

    Автомат для упаковки стоп плит пенопласта

    измельчитель отходов – необходим для дробления обрезков после порезки готовых листов. Этот процесс необходим для организации безотходного производства, поскольку отходы можно использовать повторно, добавляя к гранулам, но не более 5%.

    • мощность – 7 кВт;
    • производительность – до 5 м 3 /ч;
    • габариты – 830*800*1300 мм.

    Стоить такой завод будет 2 500 000 рублей.

    Схема дробильной камеры пенопласта

    Что нужно для производства и где приобретать исходное сырье

    Основа производства – полистирольные гранулы – ПСВ-С. Их получают путем полимеризации стирола, поверхность обрабатывается веществами, которые препятствуют скоплению электростатических зарядов, что существенно облегчает хранение и транспортировку. В Росси полимерное сырье производят следующие компании:

    • Газпром нефтехим Салават;
    • Нижнекамскхим;
    • Азбука полимеров;
    • Пластпром.

    Стоимость отечественного сырья – от 56 рублей за 25 кг.

    Схема процесса производства пенополистирола непрерывным способом

    Импортное сырье от китайских и европейских производителей будет стоить в два раза дороже, но отличается более высоким качеством. При организации производства необходимо учитывать, что пенополистирольные гранулы должны храниться при температуре не ниже +18 о С и влажности не более 70%. Нарушение условий хранения напрямую повлияет на процесс изготовления пенопласта.

    Технология изготовления пенопласта

    Технологический процесс производства предусматривает несколько этапов:

    • предварительное вспенивание. При первичном вспенивании гранулы поддаются паровой обработки, при этом температура достигает 95 о С, но не должна превышать эту отметку. В результате нагрева гранулы расширяются, и наблюдается значительное падение плотности. Если вначале она была на уровне 140 кг/м 3 , то после первых секунд обработки уже 60 м 3 , а по истечении 5 минут – 18 – 35кг/м 3 ; Схема оборудований по производству пенопласта
    • вторичное вспенивание. Если технологией предусмотрена плотность выше 18 кг/м 3 , то процесс производства осуществляется только с предварительным вспениванием, если необходима более низкая плотность, то используют вторичный или третичный процессы. С каждым последующим разом плотность сокращается, а теплоизоляционные и прочие характеристики пенопласта будут ухудшаться;
    • сушка. После каждого процесса вспенивания гранулы мокрые и должны пройти этап сушки. Сушка проводится при подаче нагретого до 45 о С воздуха. Благодаря вентиляторам, воздух свободно циркулирует внутри бункера и гранулы равномерно осушаются; Производство пенополистирола
    • следующий этап – вылеживание – он необходим для стабилизации давления внутри гранул, они насыщаются кислородом и окончательно высушиваются. Иногда это этап длится до суток;
    • далее высушенное сырье подается в формовочный блок, где подвергается паровому нагреву, благодаря чему гранулы полистирола склеиваются друг с другом. В пресс-форме масса находится до 180 секунд под давлением пара до 1,5 кг/см 3 . Затем сформированный блок должен остыть, в течение 40 минут и отправляется на вылеживание (24 часа);
    • после окончательного вылеживания и сушки, готовые пенопластовые блоки направляются в порезочный механизм, который полностью автоматизирован, благодаря чему достигается высокая точность;
    • упаковка пенопласта – завершающий этап, далее он направляется на склад готовой продукции и отгружается в необходимом объеме покупателю;

    Схема процесса производства пенополистирольных плит

    Расчет прибыльности мини-завода по производству пенопластовых изделий

    Для расчета прибыли необходимы следующие данные:

    Теплопроводность пенопласта

    • стоимость сырья – 56 рублей за 25 кг;
    • выработка пенопласта из полистирольных гранул – 1:1 – безотходное производство;
    • расход сырья – 52 м 3 в одну смену (8 часов), 1248 – в месяц (24 рабочих дня);
    • производительность – 12 кг/м 3 один лист, в день получается 624 кг, в месяц – 14976 кг;
    • при такой производительности потребуется 25 упаковок гранул в день или 600 – в месяц;
    • себестоимость 1 м 3 – 25 (упаковок)*56 рублей/52 м 3 (выработка в день) = 26,92 рубля;
    • стоимость листа пенопласта весом 12 кг/м 3 – 1150 рублей;
    • прибыль с 1 м 3 готового изделия – 1150 – 26,92 = 1123,08 рублей;
    • прибыль с дневного объема производства – 58400, 00 рублей;
    • доход в месяц – 58400*24 = 1 401 600 рублей;
    • из дохода следует вычесть заработную плату, налоги и социальные отчисления, коммунальные платежи и прочие расходы – это примерно 40%, то есть владелец бизнеса ежемесячно будет иметь 840960 рублей чистой прибыли.

    Мини-завод с техническими характеристиками, которые будут обеспечивать такую производительность, стоит 2 5000 000 рублей. При стабильной ежемесячной прибыли, которая обеспечивается налаженной системой сбыта готовой продукции, срок окупаемости может наступить в первые полгода работы завода. Конечно, это лишь предварительные расчеты, понятно, чтобы наладить сбыт и стабильное производство нужно время, но при правильной организации можно получать чистую прибыль уже после первого года работы.

    Видео: Производство пенопласта на Урале

    Оборудование необходимое для производства пенопласта

    О том, что именно потребуется для изготовления пенопласта, а также как будет выглядеть сам процесс, и пойдет речь в сегодняшней статье.

    • 1 Подготовительные мероприятия
      • 1.1 Необходимое оборудование
      • 1.2 Покупки, необходимые для производственного процесса
    • 2 Технология производства пенополистирола
      • 2.1 Этап первый. Заготовка сырья
      • 2.2 Этап второй. Вспениваем гранулы
      • 2.3 Этап третий. Высушивание
      • 2.4 Этап четвертый. Вылеживание
      • 2.5 Этап пятый. Спекание пенопласта
      • 2.6 Этап шестой. Резка
      • 2.7 Видео – Как делают пенопласт

    Подготовительные мероприятия

    До того как приступить к покупке оборудования, необходимо подготовить соответствующее помещение.

    По этой причине в помещении, где будет производиться пенополистирол, должна быть высококачественная вентиляционная система. Следовательно, в городской квартире наладить свой производственный цех вряд ли удастся. Потребуется отдельное помещение, в идеале – целый сарай или даже ангар на загородном участке, находящийся максимально отдаленно от жилых помещений. С этим выяснили, теперь рассмотрим, что конкретно может понадобиться в работе.

    Оборудование для производства пенопласта

    Необходимое оборудование

    Минимальный набор специализированного оборудования для изготовления описываемого материала состоит из:

    • парогенераторов, а также аккумуляторов к ним;
    • компенсаторов;
    • предвспенивателей;
    • охладителей;
    • приемных бункеров;
    • нарезочных агрегатов;
    • блок-форм;
    • дробилок.

    Сам процесс изготовления и реализации должен начаться со знакомства с поставщиками, которые, к слову, могут помочь с поиском реализаторов сырья и дополнительного оборудования. Большую часть отечественного рынка заполонили китайские устройства. Есть возможность доставки продукции до места назначения, подготовка соответствующей документации для таможни и проч. Для настройки и запуска системы к вам может выехать отдельно оплаченный специалист. Что же касается европейского оборудования, то оно обойдется примерно в два-три раза дороже, хотя качество при этом, безусловно, будет намного лучшим.

    Клей для пеноплекса

    Ранее мы делали обзор на марки клея пригодного для пеноплекса, в дополнение к этой статье советуем вам ознакомится с данной информацией читайте об этом тут

    Покупки, необходимые для производственного процесса

    Итак, вы составили бизнес-план, знаете, какими будут будущие объемы работ и требуемые капиталовложения, теперь вам остается главное – приобрести оборудование для производства пенопласта. В процессе будут использоваться те установки, которые приведены ниже.

      Аккумуляторы либо парогенераторы, необходимые для нормального функционирования предвспенивателей. К данной категории относятся также пневмотранспортные трубы, весы, трансформаторы, конденсационные отводы и так далее.

  • Собственно, предвстпениватели. Они необходимы для предварительного взбивания гранул полистирола (при этом на них будет воздействовать пар) до тех пор, пока материал не обретет требуемую плотность (она варьируется в пределах 10-50 килограмм на кубометр). Существует немало разновидностей предвпенивателей, но все они условно делятся на несколько категорий в зависимости от следующих параметров:
    • наличие/отсутствие встроенного генератора пара, подающего дозатора, бункера;
    • материал, использованный при изготовлении («нержавейка» либо углеродистая сталь);
    • принцип действия (по циклам или непрерывно);
    • производительность;
    • вместительность гранулоприемника и камеры.
  • Дробилка со встроенным вентилятором, необходимая для измельчения отходов, оставшихся после резки. К слову, в дальнейшем эти отходы также будут задействованы в производстве.
  • Емкость, оснащенная специальным мешкообразным вкладышем, в которой будет производиться вторичное вспенивание. Такое оборудование для производства пенопласта требуется для того, чтобы получать сырье плотностью по 7-8 килограммов на кубометр. Определением размеров каркаса должен заниматься квалифицированный технолог.
  • 5. Упаковочный аппарат, который будет оборачивать готовые листы материала термоусадочной либо же полиэтиленовой пленкой.

    6. Приемный бункер. Этот механизм может оснащаться вентилятором с режимом подогрева воздуха, или же он (вентилятор) может подключаться к нему отдельно. В этом бункере сырье вылеживается и просушивается. Аппараты могут различаться не только по показателям мощности, но и по полезному объему.

    7. Стол для резки пенополистирола на листы требуемой толщины и габаритов. Прежде всего, такие столы различаются по конфигурации; многие современные модели дополнительно оснащаются дальномерами, особыми пилами, предназначающимися для шпунтирования, трансформаторами, прогревающими струны, и многим другим. Для длинных элементов профильного типа (таких как утеплители для шифера, плинтуса, колонны или же наличники) стол может быть заменен станком для трехмерного формата. Контроль в данном случае выполняются посредством особой компьютерной программы.

  • 8. Блок-форма, где полистирольные гранулы спекаются в монолитный материал под действием горячего пара. Последующее охлаждение может быть как естественным, так и вакуумным. Процедура контролируется посредством пульта.
  • 9. Компрессор с вакуумным насосом – они необходимы для того, чтобы ускорить рабочий процесс. Устанавливаются по отдельности в зависимости от требуемой плотности конечной продукции и мощности.
  • Выяснив, какое оборудование потребуется, рассчитаем, во сколько примерно оно обойдется.

    Таблица. Приблизительная стоимость оборудования (если производительность цеха будет составлять 40 кубометров за смену).

    Парогенератор, 85 тысяч рублей (1 шт.) Пневмотранспортные трубы, 24 тысячи рублей (1 набор)
    Предвспениватель, 80 тысяч рублей (2 шт.) Пароаккумулятор, 90 тысяч рублей (1 шт.)
    Приемный бункер, 15 тысяч рублей (1 шт.) Дробилка, 45 тысяч рублей (1 шт.)
    Вентилятор с подогревом, 14 тысяч рублей (1 шт.) Станок для резки, 20 тысяч рублей (1 шт.)
    Мешок для вылеживающего бункера, 8 тысяч рублей (1 шт.) Мешок для бункера №2, 5 тысяч рублей (1 шт.)
    Трубы «Вентури», 3 тысячи рублей (2 шт.) Вакуумный насос, 50 тысяч рублей (1 шт.)
    Вентилятор, 11 тысяч рублей (2 шт.) Блок-форма, 125 тысяч рублей (1 шт.)

    Как видим, все необходимое оборудование для производства пенопласта обойдется примерно в 680 000 рублей. Следовательно, делать пенополистирол целесообразно лишь тогда, когда речь идет о довольно больших объемах материала. Если же ваша цель – это личное потребление, то покупка всего этого едва ли окажется рентабельной.

    Обратите внимание! Многие производители, стремящиеся снизить расходы, приобретают оборудование, бывшее в употреблении. К примеру, в Германии правительство выделяет кредиты под 3-5 процентов годовых на усовершенствование производственной базы. Следовательно, немцам выгоднее продавать агрегаты, отслужившие по четыре года, по текущей стоимости (минус амортизация, разумеется).

    Так, установки б/у от компании «Хирш» или «Курц» будут стоить порядка 70 тысяч рублей, но вы сможете получить немецкое качество, уникальное покрытие всех железных элементов и как минимум пятилетний ресурс работы. Для сравнения: стоимость российской блок-формы после создания на ней аналогичного покрытия увеличивается где-то на 25 тысяч.

    Теперь – непосредственно к процессу изготовления!

    Технология производства пенополистирола

    Данная технология состоит из нескольких этапов, ознакомимся с каждым из них.

    Этап первый. Заготовка сырья

    Сырьем в данном случае выступает вспенивающийся пенополистирол, то есть продукция химической промышленности. От того, насколько он качественен и каков его срок эксплуатации, зависят параметры производимого материала. Ведь чем больший «возраст» сырья, чем больше времени оно хранилось, тем сложнее будет вспенивать его гранулы. Что же касается плотности, то этот показатель напрямую зависит от габаритов итоговых гранул: чем они (гранулы) больше, тем выше будет показатель. И, напротив, при помощи маленьких гранул можно сделать низкоплотную продукцию.

    Обратите внимание! Если пенопласт, который вы планируете продавать, будет использоваться в строительных работах, то в производстве следует обязательно добавлять антипирен (это вещество, которое препятствует воспламенению).

    Сам процесс изготовления должен начинаться с образования водяного пара, температура которого составит 115-170 градусов, а давление – от 0,8 до 6 атмосфер. Для этого используется такое оборудование для производства пенопласта, как парогенератор. К слову, сам парогенератор по типу используемых энергоресурсов может быть:

    • дизельным;
    • электрическим;
    • газовым.

    А для того, чтобы был использован максимальный объем образованного пара, необходимо использовать паронакопитель.

    Этап второй. Вспениваем гранулы

    Сырье подается во вспениватель в том количестве, которое необходимо для создания материала той или иной марки, после чего подается пар. Гранулы, будучи под воздействием этого пара, начинают вспениваться, что сопровождается их увеличением в объеме приблизительно в 25-50 раз. Как правило, чтобы получить 1 кубометр сырья, уже прошедшего вспенивание, требуется порядка 15-ти килограммов исходного сырья.

    Сама процедура вспенивания длится не более семи минут. По окончании данной процедуры гранулы подаются в специальную сушильную установку, в которой избавляются от излишков влаги, образовавшихся при воздействии пара.

    Этап третий. Высушивание

    Дальше гранулы, как мы только отметили, подаются в сушильный аппарат, в котором обрабатываются подогретым воздухом и лишаются избытков влаги, но первоначальный объем при этом остается прежним. Что характерно, воздух попадает снизу, перманентно перемешивая частички.

    Сама процедура высушивания занимает не более пяти-десяти минут.

    Этап четвертый. Вылеживание

    В таких бункерах гранулы окончательно стабилизируются. Длительность данного процесса зависит преимущественно от окружающих условий. Число самих бункеров зависит от уровня производительности системы, а их габариты и объем определяются высотой потолка в цеху.

    Стоит заметить, что пенопласт разных марок зачастую хранится в отдельных бункерах. Материал может вылеживаться от 5 до 12 часов, после этого уже стабилизировавшиеся гранулы спекаются.

    Этап пятый. Спекание пенопласта

    Посредством специального загрузочного отверстия происходит заполнение блок-формы подготовленными гранулами, причем они подаются сюда под действием воздуха, который нагнетается компрессором. Далее гранулы спекаются под действием того же пара, поступающего из паронакопителя. Отметим, что качество выпекания гранул зависит от трех факторов, таких как:

    • время подачи пара;
    • его (пара) давление;
    • температура.

    После этого пенополистирол охлаждается (для этого используется такое оборудование для производства пенопласта, как вакуумная установка) и обретает требуемую форму. Длительность процедуры зависит от марки, хотя в среднем это не более 10-12 минут.

    Этап шестой. Резка

    Завершающим этапом производства является резка. По окончании выпекания дверка агрегата открывается, а пенополистирольный блок выталкивается на специальный стол под действием пневмотолкателя. Плиты выкладываются вертикально, после чего их нужно на несколько дней оставить. Это необходимо для того, чтобы они окончательно избавились от излишков влаги и прошли стабилизацию.

    После этого блоки режутся специальным станком на листы требуемых габаритов и толщины. При необходимости проделываются выступы и пазы (отходы, как уже отмечалось выше, будут подвержены еще одной переработке).

    Плиты упаковываются и продаются. Как видим, в действительности здесь нет ничего сложного, в чем вы можете убедиться при просмотре тематического видеоматериала.

    Видео – Как делают пенопласт

    В общей сложности процесс изготовления занимает не больше нескольких дней, и это притом, что данная продукция постоянно востребована. Это значит, что ваши капиталовложения окупятся примерно через 1-1,5 года.

    Оборудование для производства пенопласта. Линия для производства пенопласта. Мини завод по производству пенопласта.

    Мы производим и продаем оборудование для пенопласта мощностью от 20 до 240 кубометров за смену 8 часов.

    Цены за комплекты оборудования для производства пенопласта:

    1. Комплект оборудования производства пенопласта до 20 м3 в смену 8 часов. Цена – 519 500 руб.

    С нашим оборудованием для производства пенопласта Вы сможете выпускать листовой пенопласт (пенополистирол), который широко используется в строительстве.

    Наше оборудование позволяет производить от 20 до 100 кубометров пенопласта за смену 8 часов (от 60 до 300 м3 в сутки).

    У нас Вы можете купить следующее оборудование для производства пенопласта:

    Первый модуль оборудования производства пенопласта – ПРЕДВСПЕНИВАТЕЛИ

    Предвспениватель непрерывного вспенивания ПН – 01

    Цена: ПН – 01 – 109 000 руб.
    ПН – 01 из нержавеющей стали* – 182 000 руб.

    Предвспениватель непрерывного вспенивания ПН – 04

    Цена: ПН – 04 – 122 000 руб.
    ПН – 04 из нержавеющей стали* 182 000 руб.

    Предвспениватель цикличного вспенивания ПЦ – 02

    Аббревиатура:
    ПН – предвспениватель непрерывный
    ПЦ – предвспениватель цикличный

    В предвспенивателях непрерывного действия (ПН-01, ПН-04) подача сырья и выход вспененных гранул ПСВ-с осуществляются непрерывно. Вспенивание происходит при давлении пара 0.5 – 0.7 АТМ. Данный предвспениватель позволяет получить большую производительность при первичном вспенивании для веса 15 – 17 кгкуб и выше. Данные предвспениватели рекомендуются для производства пенопласта с весом от 13-15 кгкуб и выше. Например: для производства блоков несъемной опалубки, фасадного пенопласта, сэндвич панелей, строительного пенопласта марки ПСБ-25, 35,50 итд.

    В предвспенивателях цикличного действия (ПЦ – 02) подача и выгрузка сырья осуществляются порциями (циклами). Вспенивание происходит в герметичном сосуде, при давлении пара до 3 АТМ. Данный предвспениватель позволяет получить более низкий вес гранул при первичном вспенивании (8 – 9 кгкуб) Благодаря создаваемому давлению внутри камеры и наличию фотоэлементов, вспенивание будет происходить ровно до того момента, пока не будет достигнут желаемый результат. То есть цикличные предвспениватели позволяют более точно проводить первичное вспенивание. Данные предвспениватели рекомендуются для производства пенопласта с весом ниже 10 кгкуб. ПСБ –15.

    Цена: 524 000 руб.

    Производство пенопласта – АВТОМАТИЧЕСКАЯ ПОДАЧА И ДОЗИРОВКА СЫРЬЯ В ПРЕДВСПЕНИВАТЕЛЬ.

    Дозатор ПС – 01 (используется с предвспенивателем ПН-01, ПЦ-02, ПН-04)

    Цена: ПС-01 – 39 000 руб.

    Устройство автоматической подачи сырья ПС – 02.

    Цена: ПС-02 – 102 000 руб.;

    Второй модуль оборудования для производства пенопласта – ПРИЕМНЫЙ БУНКЕР ПРЕДВСПЕНИВАТЕЛЯ С ТРУБОЙ ВЕНТУРЕ.

    Приемный бункер ПБ-01

    Цена: 23 000 рублей.

    Приемный бункер-сушка ПБ-02

    Цена: Цена: 100 000 руб.

    Вентилятор приемного бункера с подогревом

    Цена: 23 000 руб.

    Важный модуль оборудования для производства пенопласта – БУНКЕР ВЫЛЕЖИВАНИЯ.

    Бункер вылеживания сборный.

    Мешок вкладыш в бункер .

    Цена: С крепежными лентами – 14 000 руб.

    Вентиляторы для пневмотранспорта бункеров вылеживания.

    Цена: Вентилятор ВР 80-75 №3.15 11 800 руб.
    Вентилятор ВР 80-75 №3.15 с приемным бункером вторичного вспенивания 16 500 руб.

    Труба вентуре для бункеров вылеживания

    Цена: одной трубы вентуре 5 000 руб.

    Промежуточный бункер блок формы, предвспенивателя.

    Мешок вкладыш в промежуточный бункер блок формы, предвспенивателя.

    Цена: Без крепежных лент –12 000 руб.

    Основной модуль оборудования для производства пенопласта – БЛОК ФОРМЫ.

    Блок форма БФ 0.5, БФ 1.0 PLUS, БФ “SIP”, БФ “СЭНДВИЧ”

    – Охлаждение – посредством вакуумного насоса;
    – Производительность блок-формы – 5-6 м3 в час (зависит от качества пара, качества сырья, квалификации персонала);
    – Время формовки одного блока пенопласта – 2 мин.(не более);
    – Получаемая плотность 6 – 40 кг/куб.
    – Габариты (мм.):
    БФ-05 – 1200х750х1500
    БФ-1 – 2300х750х1500
    БФ-СИП – 3200х750х1600

    Цена: Блок форма БФ 0.5 – 116 000 руб.
    Блок-форма БФ 1.0 PLUS – 164 000 руб.
    Блок форма БФ “SIP” – 242 000 руб.
    Блок форма БФ “СЭНДВИЧ” – 242 000 руб.
    Электропривод на верхнюю крышку для любой формы – 25 000 руб.
    Тефлоновое покрытие для любой блок формы – 43 000 руб.

    Блок-форма БФ 1.0 AUTO PLUS

    Цена: Цена: 910 000 руб.

    ВАКУУМНЫЙ НАСОС.

    Цена: 50 000 руб.

    Ресивер для вакуумного насоса.

    Цена: из нержавеющей стали – 97 000 руб.
    из углеродистой стали -32 000 руб.

    Производство пенопласта – СТОЛЫ ДЛЯ РЕЗКИ ПЕНОПЛАСТА.

    Станок для резки пенопласта С – 10 AUTO

    Цена: С-10 AUTO – 311 000 руб.

    Стол С – 09 AUTO

    Цена: С-09 AUTO – 183 000 руб.
    С-09 AUTO SIP – 198 000 руб.

    Стол С – 05 AUTO – Самый популярный и самый современный на сегодняшний день стол из того перечня, что мы можем изготовить

    Цена: С-05 AUTO – 119 000 руб.
    С-05 AUTO SIP – 132 000 руб.

    Стол для горизонтальной резки пенопласта С-01.

    Цена: cтола без трансформатора – 29 000 руб.

    Стол для резки четвертей листа С – 06

    Цена: 40 000 руб.

    Производство пенопласта. Столы для фигурной резки пенопласта в 3D формате

    Станок для фигурной резки пенопласта в двух плоскостях FRP 2400 – 2D стандарт

    На станке фигурной резки пенопласта можно обрабатывать пенополистирол или экструдированный пенопласт любой плотности.
    На станке фигурной резки пенопласта 2D можно вырезать огромное количество всевозможных деталей, фигур, элементов рекламы и декора фасадов. На станке фигурной резки пенопласта можно вырезать, например, погонажные изделия (плинтус, наличник), скорлупы для утепления труб, элементы фасадной отделки, колонны, утеплитель для шифера, утеплитель для профлиста, буквы любого формата и многое многое другое.
    Станок фигурной резки пенопласта управляется компьютером, при помощи программы, разработанной нашим программистом Дорофеевым Александром. Наша программа управления станком фигурной резки пенопласта полностью оригинальна, то есть, отлична от подобных программ других производителей. В нашей программе были учтены и устранены все недостатки подобных программ для управления станками фигурной резки пенопласта. Если при работе с нашей программой фигурной резки пенопласта у Вас возникнут затруднения – мы совершенно бесплатно и в самые кратчайшие сроки устраним все трудности связанные с эксплуатацией программы по управлению станками фигурной резки пенопласта FRP 2400 – 2D.
    Станок фигурной резки пенопласта поставляется в разобранном виде. Все что требуется для начала работы – это собрать станок фигурной резки пенопласта по инструкции подключить станок фигурной резки пенопласта к Вашему компьютеру по LPT порту, проставить программу управления станком фигурной резки пенопласта на Ваш компьютер и ВСЕ!

    Как правило, ввод станка фигурной резки пенопласта в работу занимает три – четыре часа. Если у Вас возникнут проблемы при сборке станка фигурной резки пенопласта, Вы можете заказать шеф монтаж станка FRP у Вас на месте. Стоимость шеф монтажа станка фигурной резки пенопласта FRP – 15 000 руб. + все расходы на проезд и питание одного человека.
    Время приведения станка фигурной резки пенопласта в рабочий режим – 5мин.
    Станок фигурной резки пенопласта состоит из сборной алюминиевой рамы, алюминиевых направляющих и алюминиевого сборного портала.
    Резка пенопласта на станке FRP осуществляется термическим способом нихромовой нитью. Диаметр нихромовой нити для фигурной резки пенопласта может быть от 0.3мм до 0.5мм.
    Перемещение режущей нити в станке фигурной резки пенопласта осуществляется тросом, при помощи двух шаговых двигателей и системы роликов. Натяжение режущей нихромовой нити в станке фигурной резки пенопласта осуществляется при помощи мощных пружин, которые закреплены на каретках портала. Плавное перемещение кареток портала обеспечивается фторопластовыми вставками.
    Для более качественного реза пенопласта рекомендуется смазывать направляющие портала и кареток силиконой смазкой. Станок фигурной резки пенопласта рассчитан на одновременную работу до 6 режущих нитей. То есть станок фигурной резки пенопласта может резать одновременно до 6 однотипных изделий. Режущая нихромовая нить является расходным материалом и не подлежит гарантийному обслуживанию или замене.
    Блок управления станком фигурной резки пенопласта состоит из трех плат: плата нагрева и две платы управления шаговыми двигателями. Для работы станка фигурной резки пенопласта не требуется покупать отдельный трансформатор. Регулировка накала струны осуществляется в диапазоне 0-100% с шагом 1%.
    Для более качественного реза пенопласта рекомендуется подключать блок управления станком фигурной резки пенопласта через стабилизатор напряжения. Это способствует плавности и точности реза пенопласта, а также защищает блок управления от скачков напряжения, что гарантирует долгую службу станка фигурной резки пенопласта в целом. Все станки FRP оснащаются УЗО фирмы АВВ. Это дает 100% гарантию от поражения электрическим током для рабочего. Электронная начинка блоков управления станками фигурной резки пенопласта собирается исключительно из современных иностранных микросхем и других компонентов, что дает неоспоримую надежность работы наших станков фигурной резки пенопласта.

    Отличительной особенностью нашего станка фигурной резки пенопласта является простота конструкции и качество применяемых материалов. Указанные выше обстоятельства и более, чем 5-ти летний опыт производства станков фигурной резки пенопласта позволяют нам продавать станки фигурной резки пенопласта по самой низкой на сегодняшний день цене в российской Федерации. За все время с начала производства станков фигурной резки пенопласта реализовано более 300 станков FRP.
    Единственное отличие станков по фигурной резки пенопласта серии 2D от станков фигурной резки пенопласта серии 3D – отсутствие поворотного стола.
    Станок фигурной резки пенопласта поставляется в разобранном виде.
    Упаковка – полиэтилен. Упаковка в деревянный короб – за отдельную плату.
    Устанавливать станок рекомендуется в отапливаемом помещении, площадью не менее 20м2. Наличие приточно – вытяжной вентиляции – ОБЯЗАТЕЛЬНО.
    Станок фигурной резки пенопласта маркируется уникальным номером.
    Комплект поставки станка фигурной резки пенопласта:
    1. Станок PANEVIN FRP – 2400 2D в разобранном виде
    2. Нихромовая нить – 50м
    3. Блок управления станком фигурной резки пенопласта
    4. Паспорт станка FRP
    5. Программа управления станком фигурной резки пенопласта
    В комплект поставки станка ФРП не входят:
    1. Фанерные вставки
    2. Стабилизатор напряжения
    3. Компьютер
    При изготовлении станка фигурной резки пенопласта используются следующие комплектующие:

    Какое оборудование и технологии используются при производстве пенопласта

    Используемое при производстве пенопласта оборудование не отличается особой сложностью, но не может быть изготовлено самостоятельно. От технологии производства материала зависит итоговое качество продукции.

    Требуемое оборудование

    Для производства пенополистирола требуется определенный набор материалов:

    • предвспениватели с парогенераторами;
    • емкость для повторного вспенивания;
    • приемный бункер;
    • блок-формы;
    • станки для нарезки;
    • аппарат, перерабатывающий отходы;
    • упаковочный агрегат.

    Применение предвспенивателей

    Предвспениватели предназначены для взбивания полистирольных гранул. На них воздействует пар, в результате чего материал приобретает необходимую плотность. Оптимальный показатель плотности для пенопласта составляет порядка 15 кг/м 3 .

    Выбор предвспенивателя зависит от ряда параметров:

    • производительность;
    • наличие или отсутствие в составе материала парогенератора, бункера, дозатора;
    • вместительность приемника гранул;
    • что входит в состав материала (углеродистая или нержавеющая сталь);
    • принцип работы (в непрерывном или циклическом режимах).

    Принцип работы аппарата для вспенивания заключается в:

    • загрузке полистирола в предвспениватель;
    • создании внутри агрегата давления;
    • воздействии разогретого до 100 0 С пара на полистирол;
    • вспенивании обрабатываемого материала и увеличении его объема до нужного значения;
    • отправке вспененного материала в сушильный блок.

    Производство пенопласта чаще использует предвспениватели циклического типа.

    Использование емкости для повторного вспенивания

    Технология часто предусматривает необходимость вторичного вспенивания пенополистирола. Используется специальная емкость для вторичного вспенивания материала. В ней расположен мешок, в который помещается ранее вспененный материал. Назначение емкости в достижении пенополистиролом плотности 7 кг/м 3 .

    Назначение приемного бункера

    Важным элементом оборудования для производства пенопласта является приемный бункер. В нем хранится вспененное изделие с целью тщательного просушивания. В составе любого бункера имеется вентилятор, создающий внутри него необходимую температуру и влажность. В процессе обдува вспененных гранул происходит их наполнение воздухом. Оптимальная температура в блоке составляет порядка 20 0 С. При ней изделие вылеживается 12 часов.

    Технология повторного вылеживания схожа с описанной выше процедурой. Вторично вспененный пенопласт аналогичным образом загружается в контейнер для сушки и вылеживается там определенное количество времени.

    Использование блок-форм

    Просушенные пенопластовые гранулы пневмотранспортом доставляются в специальный агрегат для формирования блок-форм.

    Блок-форма представляет собой контейнер с поступающими в него гранулами. После загрузки пенопласта блок-формы закрываются.

    Внутри блок-формы имеется подающий клапан, через который она заполняется паром. Первоначально подается горячий пар, под действием которого гранулы вспениваются и склеиваются, образуя монолитный блок.

    На завершающем этапе блоки обрабатываются уже охлажденным воздухом. Охлаждение происходит за счет откачивания ранее нагретого воздуха встроенным внутри блок-формы насосом вакуумного типа.

    Требуется 24 часа, чтобы получившиеся монолитные блоки пенопласта пролежали внутри контейнера, в котором создается комнатная температура.

    Применение нарезающих станков

    Получившиеся блоки пенополистирола отправляются в специальный аппарат для нарезки. Подобные станки способны нарезать блоки в обеих плоскостях: вертикальной и горизонтальной.

    Нарезка изделий происходит в двух режимах. Все зависит от типа применяемого оборудования и его сложности. Чаще используется автоматический режим управления.

    На блоке управления устанавливается требуемый режим, и на выходе получаются ровные нарезанные блочные изделия. Ряд моделей нарезающих станков не имеют автоматического управления и требуют участия в процессе оператора.

    В состав автоматических станков входят элементы:

    • режущий элемент;
    • электронная система управления.

    Режущий элемент представляет собой стальные струны, нагретые до высокой температуры. Они нарезают блоки на части заданной формы и размера. Струны для агрегата делают из тугоплавкой стали.

    Система управления позволяет в автоматическом режиме настроить нужный размер нарезаемых блоков, температуру струн режущего элемента, их скорость движения при нарезании.

    Некоторые станки оснащены дополнительными компонентами:

    • торцевыми пилами, с помощью которых выполняется шпунтование;
    • дальномерами;
    • трансформаторами, нагревающими режущие струны.

    Производство наличников, плинтусов, шиферных утеплителей потребовало создания специальных нарезающих станков, работающих в формате 3D. Процесс нарезки изделий регулируется при помощи специальной компьютерной программы. Стоимость подобных 3D-станков значительно превышает стоимость стандартных автоматических аппаратов.

    Перерабатывающий отходы аппарат

    В состав оборудования по производству пенопласта входит аппарат, перерабатывающий отходы. Для производства пенопластовых изделий характерен безотходный принцип. Поврежденные при производстве блоки не выкидываются, а направляются в специальный контейнер. В контейнере происходит дробление изделий на отдельные гранулы. В качестве дробильных устройств выступают молотки.

    После дробления гранулы помещаются в пневмотранспорт и попадают в блок-форму, в которой происходит повторение процесса производства монолитного пенополистирола. Технология предусматривает использование в блок-формах только 10% сырья, направленного на переработку. Остальные 90% сырья являются первичными.

    Упаковочный агрегат

    На заключительном этапе изготовления пенопласта происходит упаковка созданных монолитных блоков. Применяется специальная упаковочная машина, заворачивающая изделия в полиэтиленовую пленку. В ней изделия отправляются на склад для хранения. В качестве альтернативы полиэтилену используют термоусадочную пленку.

    Стоимость оборудования

    Примерная стоимость основного оборудования и дополнительных элементов к нему можно выразить в виде таблицы.

    Вид Количество, в штуках Стоимость, руб
    Предвспениватель 2 160000
    Приемный бункер 1 15000
    Блок-форма с электрическим приводом 1 125000
    Режущий станок 1 20000
    Парогенератор 1 85000
    Сушильный вентилятор 1 20000
    Дробилка 1 55000
    Пароаккумулятор 1 90000
    Вакуумный насос 1 50000
    Мешок вылеживания 2 16000
    Пневмотранспортные трубы набор 24000

    Приблизительная стоимость полного комплекта составляет 660000 рублей.

    Минимальный комплект обойдется на 30-50% дешевле. Можно приобрести оборудование для производства пенопласта, бывшее в употреблении. Аппараты приобретаются по их себестоимости с вычетом амортизации.

    На новые аппараты китайского и российского производства устанавливается минимальная гарантия в 1 год.

    Этапы производственного процесса

    Производственный процесс по созданию пенопластовых блоков занимает несколько суток. Большая часть времени уходит на просушивание вспененных изделий.

    Производство включает в себя последовательные этапы:

    • подготовка сырья (при необходимости в состав гранул добавляется состав, препятствующий их воспламенению);
    • воздействие на гранулы горячего пара (вспенивание);
    • просушивание увеличенных в процессе вспенивания гранул и удаление из них лишней влаги;
    • отправление сырья на вылеживание (12 часов);
    • закладывание сырья в формы в виде специального блок-контейнера;
    • интенсивное нагревание блоков с созданием высокого давления (10 минут);
    • охлаждение получившихся пенопластовых плит;
    • нарезание плит специальным станком струнного типа на блоки необходимой формы и размера;
    • помещение плит на склад с целью удалить остатки влаги (до 1 месяца).

    В последнюю очередь проводится переработка оставшегося сырья. С целью экономии активно перерабатывается сырье других производителей пенополистирола.

    В процессе переработки необходимо учитывать, что только 10% от общей массы сырья могут составлять производственные отходы.

    Особенности производства экструдированного пенополистирола

    Технология создания указанного сырья имеет ряд отличий от стандартной схемы. Главное отличие — в использовании экструдера. Он представляет собой аппарат с формирующими фильерами, через которые проходит полистирольный состав.

    Вспенивание сырья происходит в азотной среде путем смешивания пенопластовых гранул со специальным реагентом.

    Оборудование для производства пенопласта (пенополистирола).

    “Технологии и оборудование для малого бизнеса”

    Оборудование для производства пенопласта (пенополистирола, полистирола)

    Для организации производства пенополистирола потребуется следующее оборудование:

    Комплектации оборудования по производству пенопласта.

    Первый узел в цепочке оборудования производства пенопласта – Предвспениватель

    Именно в предвспенивателе, посредством теплового удара паром, гранулы пенополистирола вспениваются до требуемых значений плотности 10 – 50 кг/м3, превращаясь в знакомые нам пенопластовые шарики.

    Выпускаемые нами модели предвспенивателей отличаются принципом действия (непрерывного и циклического действия), производительностью, степенью вспенивания, мобильностью, наличием встроенного парогенератора и дополнительными возможностями.

    Все они предназначены как однократного так и многократного вспенивания пенополистирола ПСВ-с.

    Поставляется в составе оборудования для пенопласта производительностью от 40 м3 в смену

    Технические характеристики:

    – Объем камеры вспенивания – 700 л.;
    – Объем бункера для загрузки гранул – 60 л.;
    – Производительность до 200 кг/час, при первичном вспенивании;
    – Потребляемая мощность – не более 2 кВт;
    – Габаритные размеры (ДхШхВ) – 1380х900х2200;
    – Вес – не более 340 кг.;

    Комплектность поставки:

    Цена на предвспениватель ПН01 – 87 000 руб.;
    Предвспениватель ПН01 из нержавеющей стали* – 132 000 руб.

    (* Из нержавеющей стали изготавливается только рабочая камера и подводящие паропроводы)

    Предвспениватель ПН04 имеет встроенный парогенератор.
    Обычно поставляется вместе с оборудованием производства пенопласта малой производительности или в составе оборудования для полистиролбетона или бескаркасной мебели.

    Технические характеристики:

    Объем камеры вспенивания – 300 литров;
    Объем бункера для загрузки гранул – 60 литров;
    Производительность предвспенивателя – до 150 кг/час;
    Потребляемая мощность – 18 кВт,
    Габаритные размеры (ДхШхВ) – 1200х700х1900 мм;
    Вес – 120 кг

    Комплектность поставки:
    предвспениватель ПН04, паспорт.

    Цена:
    Предвспениватель ПН04 – 118 000 руб.
    Предвспениватель ПН04 из нержавеющей стали* – 154 000 руб.
    (* Из нержавеющей стали изготавливается только рабочая камера и подводящие паропроводы)

    Вспомогательный модуль оборудования производства пенопласта – устройство подачи сырья в предвспениватель.

    Дозатор ПС-01. Устройство точной дозировки подачи сырья в предвспениватель. Позволяет отрегулировать подачу с точностью до 100г в минуту.

    ПС-02. Устройство подачи сырья в предвспениватель или в приемный бункер дозатора ПС-01. ПС-02 обеспечивает постоянный уровень сырья в бункере предвспенивателя или дозатора.

    Для удобства в работе с предвспенивателем лучше поставить оба устройства: дозатор ПС-01 обеспечивает точную дозировку подачи сырья в предвспениватель, а устройство подачи сырья ПС -02 обеспечивает постоянный уровень заполнения бункера дозатора ПС-01.

    Предназначен для непрерывной подачи и точной дозировки сырья в предвспениватель, что стабилизирует процесс вспенивания.

    Технические характеристики:

    Точность регулировки – до 10 грамм в минуту (+- 10 г. на 1кг. сырья);
    Объем – 300л;
    Производительность дозатора – до 350 кг/час;
    Управление автоматическое с пульта (пульт в комплект поставки не входит);
    Потребляемая мощность – 0,5 кВт;
    Рабочее напряжение – 380 В;
    Габаритные размеры (ДхШхВ) – 600х600х2000 мм;
    Масса – 70 кг.

    Цена дозатора сырья ПС01 – 60 000 рублей.

    Предназначен для обеспечения постоянного уровня сырья в бункере дозатора ПС01.

    Технические характеристики:

    Объем загрузочного бункера – 700 л.;
    Производительность устройства – до 1 т. в час.;
    Потребляемая мощность – 0,75 кВт;
    Габаритные размеры (дхшхв) мм – 3000х1500х2800;
    Вес 200 кг.

    Подключается к пульту управления участка вспенивания.

    Следующий модуль оборудования для пенопласта – приемный бункер с трубой вентуре и сушкой

    Из предвспенивателя шарики пенопласта выходят влажными. Для их быстрого высыхания, а также стабилизации давления внутри вспененных шариков пенопласта, используется турбулентный нагретый воздух. После сушки в приемном бункере можно, проводить контроль веса вспененного пенополистирола с минимальной погрешностью. В приемный бункер турбиной подается воздух, подогретый до 35 – 40 градусов по Цельсию, который подсушивает гранулы.

    К бункеру, непосредственно перед пневмотранспортом монтируется труба вентуре, которая создает турбулентность при транспортировке пенополистирола.

    Технические характеристики:

    Производительность – до 30 м3 в час.
    Масса – 80 кг.
    Габариты: 1500х1500х1200 мм.

    Не комплектуется вентилятором и трубами пневмотранспорта.

    Цена сушилки – 23 000 рублей.
    Вентилятор с подогревом – 23 000 руб.

    Бункер вылеживания гранул

    Вылеживание гранул – обязательный этап технологического процесса и входит в любой комплект оборудования производства пенопласта.

    Количество бункеров на прямую зависит от суточного объема производства.
    В бункере вспененный пенополистирол вылеживаются для выравнавания давления внутри шариков пенопласта, что приводит к дополнительному увеличению их объема.
    Монтируются бункеры на месте монтажа с учетом особенностей помещения и высоты потолка

    Вы можете самостоятельно изготовить бункер вылеживания по чертежам, скачать можно тут (формат Autocad).

    Средний объем бункера – 20 м3.

    Мешок-вкладыш в бункер из специальной брекерной ткани (в принципе, можно использовать любую ткань с ячейкой 1- 2 мм .). Объем мешка от 10 до 30 м3 .

    Цена мешка бункера вылеживания 13 500 руб. (11 сшитых полос 1х5,5 м. каждая, объем 30 м3)
    Цена мешка промежуточного бункера 9 500 руб. (7 сшитых полос 1х4 м. каждая, объем 4-5 м3)

    Блок форма – это основной модуль оборудования производства пенопласта

    Блок форма – это оборудование для производства пенопласта, в котором осуществляется окончательная формовка пенополистирольного блока.

    Мы серийно выпускаем блок формы нескольких видов. Они отличаются размерами, степенью механизации и автоматизации, материалами из которой изготовлены.

    Блок формы серии PLUS имеют припуск на торцовку со всех сторон, что позволяет получить идеальные размеры и ровных торцы листа.

    Загрузка сырья может осуществляться вручную, пневмотранспортом или автоматически.

    Мы можем изготовить блок форму под заказ любого размера.

    Технические характеристики:

    – Охлаждение – посредством вакуумного насоса;
    – Производительность блок-формы – 5-6 м3 в час (зависит от качества пара, качества сырья, квалификации персонала);
    – Время формовки одного блока пенопласта – 2 мин.(не более);
    – Получаемая плотность 6 – 40 кг/куб.
    – Габариты (мм.):
    БФ-05 – 1200х750х1500
    БФ-1 – 2300х750х1500
    БФ-СИП – 3200х750х1600
    – Размеры получаемых блоков (после торцовки), мм:
    БФ-05 – 1000х500х1000
    БФ-1 – 2000х500х1000
    БФ-СИП – 2700х500х1150

    Комплектность поставки:
    блок-форма, паспорт

    ЦЕНА:
    БФ-05 95 000 руб.
    Блок-форма БФ-1.0 165 000 руб.
    Блок-форма БФ СИП 230 000 руб.
    электропривод верхней крышки 13 500 руб.
    тефлоновое покрытие – от 29 000 до 39 000 руб.

    Цена электропривода верхней крышки – 13 500 руб.

    Предназначен для удаления влаги и охлаждения блока пенопласта в блок форме, после формовки паром.
    Позволяет ускорить формовку блока пенопласта до 5 минут.
    Также оказывает некоторое влияние на качество спекания гранул между собой.

    Предназначен для ускорения процесса вакуумирования блок формы.

    Технические характеристики:

    Объем – 0,7м3
    Давление на наружные стенки – до 1 атм.

    Цена из углеродистой стали – 30 000 руб.
    Цена из нержавеющей стали – 100 000 руб.

    Станки для резки пенопласта.

    Станки для резки пенопласта предназначены для получения изделий нужной формы и размеров.
    У нас большой выбор различных станков горизонтальной, вертикальной и фигурной резки пенопласта.

    Нужный станок подбирается в зависимости от задачи поставленной пере линией производства пенопласта.

    Это самый простой станок позволяющий разрезать блок пенопласта на листы нужного размера.

    Технические характеристики:

    – Рабочее поле станка ДхШхВ (мм) – 2100х1100х600;
    – Количество режущих нитей – 9;
    – Время резки блока – 3 мин.(не более);
    – Толщина получаемых листов пенопласта – от 3 до 500мм;
    – Производительность станка – не менее 10 м3 в час толщине листа 50 мм;
    – Габаритные размеры (ДхШхВ) – 3500х1300х1500;
    – Вес – 60 кг.

    Комплектность поставки: стол, паспорт,
    Стол поставляется в разобранном виде.

    Цена станка без трансформатора – 38 000 руб.
    Цена трансформатора – 32 000 руб.

    Станок для резки пенопласта С11 предназначен для раскроя блоков пенопласта на листы нужной толщины. В станок устанавливается не более 10 нитей диаметром 0,5мм. При установке 2 вертикальных нитей горизонтальных ставиться не более 8. Вертикальные нити предназначены для торцовки блока пенопласта, горизонтальные для резки на листы.

    Станок С06 позволяет вырезать четверти листе пенопласта, что упрощает монтаж утеплителя из пенопласта встык. При этом исключаются мостики холода. Резка осуществляется двумя дисковыми пилами. Глубина пропила регулируется винтовыми парами.

    Технические характеристики:

    Мощность – 1 кВт;
    Количество пил – 2;
    Вес стола 60 кг;
    Питающая напряжение – 360 В;
    Производительность – 200 м в час;
    Габариты станка ДхШхВ – 2000х1200х1000 мм;
    Масса – 60 кг.

    Цена станка для вырезания четвертей в листе пенопласта С06 49 000 руб.

    Станок ФРП1-3D предназначен для фигурной резки пенополистирола. Данный станок был разработан на основе лучших иностранных и отечественных моделей подобного оборудования.

    Более подробно про этот станок Вы можете посмотреть тут.
    Потребляемая мощность не более 3 кВтчас
    Количество режущих нитей до 6.
    Рабочее поле для 2D моделей ДхШхВ, мм. – 2400×1200х1100
    Рабочее поле для 3D моделей ДхШхВ, мм. – 1000 х 1000 х 1100
    Скорость резки – до 100ммсек (оптимально 20ммсек)
    Масса станка 65 кг

    Цена стола ФРП 2400 – 3D – 149 000 руб.

    Линия для упаковки в термоусадочную пленку УЛ1

    – Производительность линии – не менее 15 м3 в час.
    – Размер упаковки (max) – 2100х1200х600 мм
    – Габариты упаковочного стола – 12000х1800х1900 мм
    – Потребляемая мощность – от 5 до 40 кВт (зависит от толщины пленки)
    – Напряжение сети 380 В
    – Регулировка температуры 30 – 220 градусов Цельсия

    Комплектность поставки:

    – термокамера – 1 шт.
    – термонож – 1шт.
    – пульт управления – 1шт
    – рольганг – 3 шт.

    На монтажном столе блок помещается в рукав термоусадочной пленки и запаивается с двух сторон термоножом.
    После чего блок отправляется в камеру термоусадки (температура скорость задается с пульта в зависимости характеристик пленки).

    Технические характеристики:

    Производительность – 1-3 м3 в час (зависит от плотности);
    Потребляемая мощность – 1,2 кВт;
    Габаритные размеры (ДхШхВ) 850х400х830 мм.

    Потребляемая мощность – 1,2 кВт;
    Комплектность поставки: дробилка, паспорт.

    Пневмотранспорт дробилки предназначен для транспортировки раздробляемого пенопласта из дробилки в бункер вылеживания. Состоит из вентилятора и комплекта пластиковых труб.

    Цена дробилки пенопласта – 26 000 руб.
    Пневмотранспорт для дробилки – 20 000 руб.

    Парогенераторы, которые удовлетворяют требованиям линии производства пенопласта:

    Основные требования к пару:

    Производительность – 200 кг пара + ресивер или 400 кг. без ресивера
    Давление – min 2 атмосферы
    Температура 120 -140 градусов

    Цену уточняйте.
    (только под заказ, при 100% предоплате.) Срок поставки 20 дней.

    Цена по заявке.

    О плюсах и минусах использования котлов КЭП и ПЭ (сравнение)

    Котел ПЭ имеет главное и очень большое преимущество перед котлом КЭП в том, что он весит всего 180 кг! (против 900кг у КЭП) Это значительно упрощает его монтаж, транспортировку, разгрузку. Котел ПЭ также имеет более простую электрическую схему, что упрощает его настройку

    НО:

    В ресивере накапливается пар сжатый до жидкого состояния, его температура 140 – 160 град.С. В момент пара в блок форму, аккумулятор пара разряжается, и накопленный пар под давлением заполняет в блок форму. Воздух в блок-форме замещается паром в течении 1 секунды. Происходит “тепловой удар” который спекает шарики пенопласта.

    Технические характеристики:

    Объем парового аккумулятора – 0,7 м3;
    Рабочее давление – 4-5 атм;
    Max. давление – 10 атм;
    Габариты ДхШхВ мм. – 2800 х750 х 1050;
    Масса – 150 кг.

    Изготавливается из нержавеющей 12Х18.

    Цена аккумулятор пара – 115 000 рублей.

    Пульты управления линией производства пенопласта:

    ПВ01 дозатор имеет следующие функции:
    Пуск/стоп предвспенивателя;
    Пуск/стоп вентилятора прием. бункера;
    Пуск/стоп подачи сырья в превспениватель;
    Частотный регулятор вращения подачи в предвспениватель;
    Термодатчики паропроводе предвспенивателя и в предвспенивателе;
    Пуск/стоп подачи сырья ПС02;
    Автоматика уровня заполнения дозатора;
    Пуск/стоп дозатора;
    Электронная регулировка подачи гранул в предвспениватель;
    Кнопку АВАРИЙНОГО отключения.

    ПВ01 дозатор: 92 000 руб.

    Пневмотранспорта предназначен для транспортировки гранул ПСВ-с между устройствами оборудования для производства пенопласта.

    Состаит пневмотранспорт из труб и вентиляторов.

    Пневмотранспорт монтируется индивидуально учетом особенностей помещения и комплектации.

    Диаметр труб пневмотранспорта выбирается в пределах 160 – 200 мм.
    Применяются вентиляторы №3.15, двигатель 1-2 кВт, 2500-3200 об./мин
    Мы рекомендуем оцинкованные трубы. В пластиковых трубах могут случаться заторы, вследствие чего происходит их рассоединение.
    При монтаже пневмотранспорта не допустимы прямые углы.
    Радиус изгиба должен быть больше 50 см.

    Производство металлочерепицы: сырье, технология и оборудование

    Привлекательность металлочерепицы перед многими другими кровельными материалами объясняется множеством факторов: и легкостью материала, что позволяет облегчить конструкцию крыши, и красотой, и простотой монтажа, и долговечностью. Немалым достоинством является и доступная стоимость, а последняя обуславливается методом производства МЧ.

    Что понадобится

    Металлочерепица – многослойный материал, а это означает и разнообразное сырье, и довольно сложную технологическую линию. Весь процесс включает в себя получение листовой стали, оцинковку, горячую прокатку и так далее, а это под силу только крупным промышленным предприятиям.

    Значительно чаще производство разделяется на 2 этапа: оцинкованный лист с готовым полимерным покрытием производится на крупных заводах, а формовка проводится на малых и средних предприятиях.

    Сырье

    Исходным материалом для МЧ выступает рулонная холоднокатаная листовая сталь, чьи параметры регламентирует ГОСТ 19904-90. Материал получают на крупных металлургических заводах, поскольку он требует дорогостоящего оборудования и производится по сложной технологии.

    Лист нужной толщины – 0,45–0,55, хотя бывают и другие параметры, формируется на прокатном стане, после чего изделие подвергается цинкованию. Технология достаточно проста, но возможна лишь в производственных условиях: лист погружается в ванну с расплавленным при 460 С цинком. Изделие покрывается равномерным слоем одинаковой толщины, что гарантирует защиту железа от коррозии.

    Таким образом цинк можно назвать вторым исходным компонентом при изготовлении. Толщина слоя зависит от категории изделия:

    • повышенный – толщина не менее 350 г/кв. м. Листы рассчитаны на эксплуатацию в очень тяжелых погодных условиях;
    • 1 класс – не менее 258 г/кв. м. Такая защита достаточна, чтобы разрешить использование материала для внешних работ;
    • 2 класс – толщина слоя не превышает 142,5 г/кв. м. ГОСТ допускает применение таких изделий только внутри помещений.

    Грунтовочный слой служит для повышения адгезии поверхности: как правило, органические материалы с трудом соединяются с металлами. А вот полимерное покрытие выступает 3 важным компонентом композитного «пирога». Используются несколько разных веществ:

    • полиэстер – самый популярный, поскольку самый доступный по стоимости. Возможен в глянцевом или матовом варианте. Такое покрытие рассчитано на 10–30 лет эксплуатации;
    • пластизол – рельефное покрытие повышенной толщины –200 мкм, что обеспечивает высокую механическую прочность. Однако не стоек к УФ-облучению и довольно быстро выгорает;
    • пурал – материал на основе полиуретана, толщина слоя составляет 50 мкм. Материал очень стоек к повреждениям и выдерживает большие перепады температур – до 120 С. Однако пластичностью не обладает, поэтому при сгибании может повреждаться. Для покрытия сложной кровли, особенно с плавными обводами, его лучше не использовать;
    • ПВДФ – смесь акрила и поливинилфторида. При толщине слоя в 27 мкм отличается превосходной прочностью и износоустойчивостью. Выделяется химической инертностью: такое покрытие рекомендовано для зданий на морском побережье, вблизи промышленных объектов и прочее.

    Выбор сырья заметно влияет на стоимость конечного продукта, поэтому так важно при приобретении МЧ учитывать все значимые факторы. Про станок для изготовления металлочерепицы, особенности и цены на другое оборудование и линию по производству профнастила для заводов расскажем ниже.

    Оборудование

    Собственно производство оцинкованной стали с полимерным покрытием осуществляется только на крупных предприятиях. Как правило, объектом внимания малого и среднего бизнеса оно не является. Профилирование и нарезка могут осуществляться на объектах, куда меньшего масштаба.

    При таком подходе сырьем выступает рулон оцинкованной стали с готовым защитно-декоративным слоем – его использовать удобней и дешевле, чем нарезанную на листы сталь.

    • Рулон помещается в барабан, а затем поступает на разматыватель. Вращаясь, устройство подает сырье на прокатный стан. В зависимости от типа разматыватель стоит от 114 тыс. р. до 416 тыс. р.
    • Необходимые параметры – длина изделия, высота профиля, ширина волны, задаются автоматической системе управления. Габариты зависят от вида МЧ и от указанной длины. Обычно она составляет 4 м, поскольку большая длина представляет сложности при хранении и транспортировке. Однако по заказу могут быть получены листы длиной до 8 м.
    • Лист пропускается через вальцы стана, где и формируется требуемый рельеф. Стоимость станка – от 370 тыс. р. до 2 млн.р.
    • Производится сначала продольная прокатка, а затем – на штамповщике-формирователе, реализуется поперечная штамповка. Это устройство обойдется не менее чем в 650 тыс. р.
    • Лист МЧ в соответствии с рисунком нарезается по заданной длине. Происходит это на гидравлических ножницах или гильотине. Гидравлические ножницы стоят от 500 тыс. р. до 1 млн. р.
    • Затем материал автоматическим укладчиком передается на стол-приемник. Стоимость укладчика – от 438 тыс. р.
    • Готовый продукт складывается в пачки. Хранится и транспортируется материал в деревянных поддонах, пачка дополнительно закрепляется металлическим жгутом. Чтобы предупредить повреждения покрытия, между листами укладывают пленку или бумагу, а торцы защищают картонными прокладками.

    Приобрести можно готовую линию. Различают 2 типа:

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: