Протекающий пол в бане и крепление лаг для проливных полов

Как сделать пол в бане: устройство, разновидности, технологии монтажа

Технология и процесс обустройства полов в банной парилке и моечном отделении существенно отличаются от принципов сооружения полов в жилых и хозяйственных постройках.

Чтобы обеспечить эффективную систему водоотвода, вентилирования, гидро- и теплоизоляции, необходимо придерживаться основных правил укладки. Правильно обустроенный пол в бане обеспечивает быстрое выведение стоков и поддержание микроклимата в помещении.

Зачастую пол для бани изготавливается из древесины или бетона. Сложно определить, какой пол лучше, поскольку каждый вид основания имеет свои эксплуатационные особенности и характеристики, которые следует учитывать при обустройстве частной бани.

  • Бетонный пол
  • Деревянный пол
    • Пол протекающего типа
    • Пол непротекающего типа
  • Выбор расходных материалов и основные расчеты
    • Расчеты для бетонного пола
    • Расчеты для деревянного пола
  • Технология монтажа бетонного пола
  • Технология укладки протекающего деревянного пола
    • Подготовка подполья
    • Установка опорных лаг
    • Настил деревянного покрытия
  • Технология укладки непротекающего деревянного пола
  • Эффективная защита лаг и напольного покрытия от гниения

Бетонный пол

Многие специалисты рекомендуют обустраивать в банных помещениях бетонный пол, который является наиболее долговечным и практичным вариантом.

Бетонная стяжка обладает следующими характеристиками:

  • Длительным сроком службы – от 30 до 50 лет.
  • Устойчивостью к негативному воздействию высоких температур и влажности.
  • Устойчивостью к гниению, деформации, разрушению, развитию патогенных организмов и плесени.
  • Доступной стоимостью расходных материалов для изготовления.
  • Возможностью декоративной облицовки.
  • Простым и доступным уходом без использования дорогостоящей химии.

Деревянный пол

Деревянный пол более прост и доступен в обустройстве, но менее долговечен, чем бетонный аналог. Уже через 10 лет активной эксплуатации отдельные элементы подобной конструкции подлежат реконструкции или замене.

Полы из досок можно изготавливать из хвойной и лиственной древесины, устойчивой к влаге и перепадам температур. Деревянное основание представлено двумя типами: протекающим и непротекающим.

Пол протекающего типа

Это бюджетный вариант конструкции, представленный в виде деревянной решетки, отдельные элементы которой устанавливаются с соблюдением зазоров для свободного вывода стоков в грунт.

Протекающий пол не предусматривает установки сложной дренажной системы и дополнительного утепления. По этой причине баню с подобным полом рекомендуется эксплуатировать в летний период или в регионах с теплым климатом.

Такое основание доступно для самостоятельного обустройства, кроме того, и ремонтные работы не вызовут технических сложностей. В подобной конструкции половые доски не крепятся к лагам, поэтому при необходимости их можно демонтировать для просушки или замены.

Пол непротекающего типа

Непротекающий пол имеет сплошную конструкцию, установленную на деревянные лаги, которые вмонтированы в грунт или бетонную основу. Для эффективного вывода стоков он выполняется под небольшим уклоном по направлению к сточному отверстию.

Для монтажа сплошного пола используется шпунтованная доска из лиственницы или сосны, установленная на опорах. Качественные доски для пола не должны иметь деформаций и дефектов.

Верхний настил укладывается на черновой пол, который предварительно утепляется влагостойким материалом.

Баню с таким типом пола можно эксплуатировать на протяжении года при любой температуре.

Выбор расходных материалов и основные расчеты

Устройство пола в бане предусматривает использование строительных и термоизоляционных материалов, сточных труб из металла и пластика, оцинкованных крепежных элементов.

Из чего лучше сделать пол в парной и мойке? Количество и тип расходных материалов зависят от типа конструкции пола и способа его монтажа.

Расчеты для бетонного пола

Далее приведены расчеты для парилки в сауне или бане размером 3 × 3 метра, в которой основание расположено на высоте 55 см от верхнего уровня почвы.

Для монтажных работ необходимо подготовить:

  • Песок мелкой фракции для отсыпки слоя толщиной 12 см. Объем материала (О) = (3 × 3) × 0,12 см = 1,08 куб. м.
  • Керамзит для засыпки перед теплоизоляцией с толщиной слоя 30 см. Объем материала (О) = (3 × 3) × 0,30 = 2,7 куб. м.
  • Пенополистирольные листы экструдированные для теплоизоляции. Толщина утепляющего слоя – 10 см. Количество листов для помещения площадью 9 кв. м – 2,5 пачки.
  • Смесь на основе цемента и песка (готовая или самодельная). Толщина стяжки – от 6 до 12 см. Расход сухой смеси в среднем составляет 18 кг/кв. м. Бетонный слой в 1 см = (3 × 3) × 18 кг/кв. м = 162 кг. Для слоя в 6 см: 162 × 7 = 1134 кг или 63 мешка готовой смеси.
  • Сетка из арматуры для фиксации бетонного слоя размером 5 × 5 см.
  • Рулонный рубероид для гидроизоляции песчаной подушки от керамзитового слоя.
  • Профиль из металла для маяков под стяжку. Для парной площадью 9 кв. м. потребуется 18 метров профиля.
  • Пластиковая труба для слива длиной до 5 метров, с сечением до 3,2 см, сифон и поворотное колено.
Читайте также:
Негашеная известь — применение в строительстве, класс опасности

Расчеты для деревянного пола

В качестве рабочего примера приводится расчет материалов для монтажа деревянного пола в парной площадью 9 кв. м.

Чтобы соорудить простой пол протекающего типа, понадобится:

  • Брусок для чернового пола размерами 3 × 3 или 4 × 4 см по длине балки. Расстояние между балками – 0,5 метра, общее количество материала – 30 метров.
  • Доска нестроганая для основания шириной до 25 см и толщиной 2,5 см. Для одной секции необходимо: (300/25) × 0,5 = 6 метров. Для оформления 5 секций пола: 5 × 6 = 30 метров.
  • Направляющий брус для создания сливного уклона с сечением 2 × 3 или 3 × 3 см.
  • Брусок для фиксирующих лаг под чистовое основание с сечением 6 × 6 см.
  • Рулонный или листовой рубероид для гидроизоляции. Для парной необходимо 16 метров материала с учетом припусков.
  • Рулонная вата из базальта толщиной 8 см для термоизоляции.
  • Оцинкованные стальные листы толщиной до 0,6 мм – 11 кв. м. материала.
  • Полимерная труба, колено и сливной трап для монтажа в сточное отверстие. Для организации правильного слива монтаж колена с подсоединенной трубой должен выполняться под прямым углом.

Технология монтажа бетонного пола

Обустройство пола начинается с подготовки грунта внутри фундамента – очищения от мусора и грязи.

Схема укладки монолитного основания следующая:

  1. Грунт тщательно трамбуют и выравнивают. Внутренние стенки фундамента обрабатывают битумом в несколько слоев.
  2. На подготовительном этапе выполняется укладка сточной трубы через фундамент. Для этого достаточно сделать входное отверстие в основании и установить металлический переходник для подвода пластиковой трубы.
  3. Сточную трубу подводят к месту, где предусмотрено сливное отверстие. Конец трубы заглушают для предотвращения засора.
  4. На грунт насыпают песчаную подушку высотой до 12 см, увлажняют и трамбуют.
  5. Далее необходимо положить рубероид на внутренние стены основания с напуском в 15 см. Дополнительно стыки обрабатывают мастикой на битумной основе.
  6. Укладывают керамзит толщиной до 35 см, выравнивают и трамбуют. До края основания остается 8 см.
  7. Керамзит застилают пленкой толщиной 200 микрон, а стыки проклеивают строительной лентой. Поверх гидроизоляции монтируют теплоизоляцию.
  8. После утепления фундамента выполняют установку направляющих для заливки бетона с шагом от 55 до 95 см. Маяки укладывают на смесь из цемента и песка.
  9. При монтаже направляющих важно соблюдать требуемый наклон для правильного отвода воды. В этом случае маяки выставляют строго по уровню.
  10. Внизу стен по периметру помещения фиксируют демпферную ленту высотой до 12 см. После заливки и просушки бетонной стяжки остатки ленты можно удалить.
  11. Выполняют заливку бетона подготовленной смесью и оставляют до полного высыхания.

Важно! Спустя 5 дней после заливки демонтируют маяки, а имеющиеся пустоты заполняют смесью. Первые 10 дней пол тщательно увлажняют водой до 3 раз в день.

Технология укладки протекающего деревянного пола

Пошаговое руководство по монтажу протекающего пола предусматривает поэтапное выполнение работ: подготовку подполья, установку лаг и деревянного настила.

Подготовка подполья

Чтобы вода, попадающая в подполье, выводилась в грунт, необходимо правильно подготовить основание – для этого производят срез верхнего слоя земли и засыпку гидроизоляционной подушки из мелкого щебня толщиной до 26 см.

Для почв с низким уровнем влагопоглощения удаление грунта выполняют под небольшим углом, а вывод стоков организуют в 30-сантиметровый приямок через сточную трубу. Грунт засыпают глиной и выравнивают.

Важно! Перед засыпкой подушки устанавливают опоры под деревянные лаги, а также возводят фундамент под отопительное оборудование.

Установка опорных лаг

Как правильно сделать установку лаг? Они монтируются на бетонные опоры, оснащенные подставкой из кирпича. Высота закладки лаг определяется высотой столбов (столбчатый фундамент) или лент (ленточный фундамент).

Установка лаг выполняется напротив короткой стены строения. Чтобы избежать деформации лаг или их разбухания, опоры закрывают двойным слоем гидроизоляции из рубероида, обработанного горячим битумом.

Чтобы обеспечить естественную вентиляцию при укладке лаг к стенам, следует соблюдать минимальные технологические зазоры в 4 см.

Настил деревянного покрытия

Чтобы постелить пол, используют доски, которые фиксируют перпендикулярно установленным лагам. При этом необходимо соблюдать отступы между отдельными элементами пола – 5 мм, между досками и стенами – 2,5 см. Фиксация деревянного щита к лагам выполняется при помощи металлических гвоздей.

Технология укладки непротекающего деревянного пола

Устройство деревянного пола в бане предусматривает установку опорных лаг аналогично предыдущему варианту, с формированием наклонной поверхности для эффективного отвода стоков.

Монтаж пола в бане выполняется в следующем порядке:

  1. Организация водоприемной системы. Первый этап установки непротекающего пола – организация водоприемника размером 45 × 45 см, расположенного между опорами и теплоизолированного раствором из глины или цемента. Глубина закладки водоприемника – 35 см. На высоте 3 см от днища приемника под небольшим наклоном устанавливают трубу для вывода стоков в дренажный колодец или яму.
  2. Установка чернового пола. После монтажа лаг на опорные столбы выполняется фиксация чернового пола – подшивки из дешевого материала, например, второсортной доски. На доски укладывается послойно гидро-, тепло- и пароизоляция для защиты от воздействия влаги.
  3. Фиксация финишного покрытия. На установленные лаги фиксируют финишное покрытие из шпунтованной доски с низким коэффициентом влагопоглощения. По периметру помещения от стен соблюдают зазор в 2 см для естественной вентиляции. Доски фиксируют при помощи гвоздей под углом в 50 градусов. В завершение монтируют декоративный плинтус.
Читайте также:
Обзор цен на стеклянный фартук (скинали) для кухни

Важно! Облицовка стеновых поверхностей выполняется поверх установленного плинтуса, чтобы предотвратить сбор конденсата под плинтусом.

Эффективная защита лаг и напольного покрытия от гниения

Чтобы не гнил пол в бане, специалисты рекомендуют обрабатывать его термостойким водным лаком. Подобное покрытие способно выдерживать температуру нагрева свыше 100 градусов, обеспечивая поверхности надежную защиту от повышенной влажности, горячего пара и загрязнений.

Защитный лак наносится на деревянное основание кистью в несколько слоев. Работы проводятся в хорошо вентилируемом помещении при температуре воздуха от 4 до 28 градусов.

Если обустраивается деревянный пол в бане протекающего типа, тогда защитный состав наносится на финишное покрытие и на опорные лаги.

Важно! Защитный лак не рекомендуется использовать для пропитки деревянной мебели – лавок, скамеек, полок, табуреток и стульев.

Укладка полов в бане – сложная процедура, которая зависит от конструктивных особенностей здания, его размеров и типа фундамента. Но, несмотря на технические сложности, освоить технологию укладки полов своими руками сможет любой владелец частной бани.

Производство паркета. Технология, оборудование, инструмент

В статье рассмотрены условия для создания паркетного производства: особенности технологии, нюансы выбора основного технологического оборудования и режущего инструмента для предприятий полного и неполного цикла производства.

В структуру предприятия полного цикла, выпускающего штучный паркет и паркетную доску, должны входить: склады сырья и расходных материалов; производственные участки, от участка раскроя пиловочного сырья и плитных материалов до участка упаковки готовой продукции; подсобные и вспомогательные производства и участки; склады готовой продукции. Производство полного цикла ламинированного паркета включает почти те же участки, за исключением участков лесопиления и сушки лесоматериалов, так как ламинат изготавливается исключительно из плитных материалов.

Кроме того предприятия подобного типа должны быть укомплектованы необходимым подъемно-транспортным оборудованием и механизмами, компрессорными станциями, котельными-утилизаторами, предназначенными для сжигания древесных отходов и обеспечения производства теплом и горячей водой для санитарно-технических и технологических нужд.

Как правило, подобные предприятия рентабельны при мощности более 100 тыс. м 2 высококачественного паркета в год (при двухсменной работе), предназначенного как для реализации внутри страны, так и для поставок на экспорт. На производстве неполного цикла обычно нет лесопильных и сушильных участков, что влияет на стабильность качества продукции и рентабельность производства.

Рассмотрим основные этапы полного цикла производства паркета, паркетной доски и ламината.

Полный цикл производства паркета

Процесс полного цикла изготовления паркета включает несколько технологических операций, и в состав предприятия входят следующие производственные участки:

  • склад (биржа) пиловочного сырья;
  • лесопильный участок или цех, где в основном получают необрезные пиломатериалы из древесины ценных пород;
  • участок сушки пиломатериалов;
  • склад сухих пиломатериалов;
  • участок первичной механической обработки пиломатериалов, на котором выполняется раскрой по длине, толщине и ширине необрезных пиломатериалов на паркетные заготовки и их сортировка по сортности;
  • склад плитных материалов и участок их раскроя (для производства многослойной паркетной доски и ламината);
  • прессовый участок (для производства многослойной паркетной доски и ламината);
  • участок вторичной механической обработки, где выполняются обработка заготовок по контуру и профилю с созданием соединения типа «шип – паз» разного профиля и сортировка заготовок по группам качества;
  • участок отделки, на котором выполняется нанесение лакокрасочных покрытий или (и) парафиносодержащих составов на многослойную паркетную доску и ламинат;
  • участок сортировки и упаковки готовой продукции;
  • склад готовой продукции.

Если предприятие создается с целью изготовления паркета, конкурентного на внешнем рынке, то следует руководствоваться стандартами ISO 9001 и DIN. Для производства продукции хотя бы на конечных стадиях процесса понадобится импортное оборудование. Инвестиции составят не менее 500 тыс. евро при выпуске около 100 тыс. м 2 паркета в год. Следует понимать также, что высокое качество продукции можно обеспечить в том числе достойной оплатой труда квалифицированных работников.

Читайте также:
Принцип работы и типы стабилизаторов напряжения 220В для дома

Эффективное оборудование, например станки калевочные для продольного фрезерования, должны быть оснащены минимум пятью шпинделями высокой мощности, а при производстве замковых соединений еще и универсальным шпинделем. Также в комплектации станков этой группы обязательно должны быть столы с пазовыми направляющими и магазинная система подачи коротких (до 200 мм) заготовок. Двухсторонние шипорезные станки должны быть оснащены тремя-четырьмя шпинделями с каждой стороны и надежной системой подачи коротких и длинных заготовок.

Оборудование для производства полного цикла, укомплектованного станками отечественного изготовления, обойдется дешевле – до 250 тыс. евро. Оно подходит для изготовления продукции, соответствующей российским ГОСТам и предназначенной для реализации на внутреннем рынке.

Опытные предприниматели, как правило, окупив экономвариант на старте бизнеса, продолжают инвестировать в производство, стремясь организовать его полный цикл: от вывозки круглых лесоматериалов до организации строительных бригад по укладке паркета. Ведь продажа паркета плюс услуги по укладке позволяют повысить его розничную цену в два-три раза.

Затраты на организацию и ведение паркетного производства следующие: 30% на оборудование, 35% на сырье и расходные материалы, 15% на оплату электроэнергии и других энергоносителей, 20% на заработную плату персоналу. Важно обеспечить ритмичную работу производства, его полную загрузку, не допускать простоев оборудования и затоваривания складов сырьем и готовой продукцией. Оборудование для изготовления паркета должно работать без простоев не менее двух смен в сутки. Не следует экономить на персонале и сырье.

При соблюдении этих условий рентабельность бизнеса по производству паркета составит не менее 15%.

Режущий инструмент, который в основном обеспечивает качество выпускаемой продукции, необходим для оснащения четырехсторонних продольно-фрезерных и двухсторонних шипорезных станков. Он состоит из комплектов ножевых головок или фрез, формирующих пласти будущих заготовок паркета (лицевую и обратную), а также сборных фрез, предназначенных для формирования шиповых соединений на кромках паркетных заготовок.

Сборные фрезы подразделяются на фрезы с напайными перетачиваемыми твердосплавными (HW) зубьями и фрезы, оснащенные сменными пластинами твердого сплава. С точки зрения экономической эффективности (не требуется заточной участок со специальным оборудованием и квалифицированным персоналом), точности изготовления, стабильности размеров и геометрии продукции режущий инструмент со сменными пластинами предпочтителен, хотя его стоимость довольно высокая.

Опытные производственники применяют твердосплавные пилы при обработке торцевых кромок на фризе, так как они позволяют сократить число сколов и вырывов на лицевых сторонах паркета из-за анизотропии древесины и ее пороков.

Соотношение «цена – качество» и стойкость инструмента, которая напрямую влияет на производительность труда и объемы выпуска готовой продукции, являются основными критериями выбора типа инструмента для оборудования. Выбор следует делать исходя из объема продукции, который можно обработать комплектом инструмента в период от заточки до заточки; числа заточек, которые может выдержать инструмент; удобства пользования и обеспечения точности, качества и скорости заточки; ремонтопригодности фрез в случае аварийной ситуации.

Рассмотрим через призму этих параметров фрезы с напайными зубьями и со сменными пластинами, а также алмазный инструмент.

Твердосплавной инструмент, как напайный, так и со сменными твердосплавными пластинами, целесообразно применять для производства штучного паркета из хвойных и твердолиственных пород, а алмазный – при производстве трехслойного паркета и ламината. Изображение комплекта составных твердосплавных фрез как для продольного фрезерования, так и для нарезки шипов и проушин на шипорезном станке представлено на рис. 1. Общее число составных фрез на два станка – 16 шт. (четыре комплекта) плюс круглые пилы для форматирования и обрезки паркетных планок.

На рис. 2 представлено изображение примерного комплекта фрез со сменными пластинами для изготовления паркетной доски с замковым соединением «шип – паз».

Применение алмазного инструмента (с режущими элементами из DP – поликристаллического синтетического алмаза) позволяет резко сократить стоимость производства за счет повышения стойкости инструмента, качества обработки и производительности труда. Подобный инструмент намного долговечнее, например, инструмента, оснащенного пластинами из HW, стойкость DP в 50-100 раз выше. Рекомендуется использовать инструмент с режущими элементами из DP в производстве ламинированного паркета, где широко используются плиты MDF и HDF, а также, например, при обработке переклеенных многослойных паркетных досок на основе плитных материалов и досок из твердолиственных пород древесины.

Высокое содержание в применяемых клеевых системах разных смол и наполнителей, использующихся для изготовления клееных деревянных материалов, разрушительно влияет на инструмент из твердого сплава, и для обработки подобных материалов оптимально подходит алмазный инструмент. Впрочем, можно использовать и комбинированный режущий инструмент с элементами из HW и DP. Фото алмазных фрез для изготовления ламината и многослойного паркета представлено на рис. 3. Для изготовления замковых соединений на предприятии должно быть не менее 10-12 комплектов алмазных фрез для двух станков.

Читайте также:
Проникающая гидроизоляция для фундамента

Как производят паркет и какое нужно оборудование

Четко осознавая, что натуральный паркет — это сплошные преимущества, не все знают о том, какие этапы проходит материал до момента готовности. Что собой представляет производство паркета, какое оборудование для этого используется и насколько производство паркетной доски отличается от технологии изготовления штучного материала? Об этом ниже.

Как паркет, так и паркетную доску производят в несколько этапов. Первый — изготовление, второй — контроль качества. В процессе контроля производится визуальный осмотр материала, дополнительно используют специальные приборы.

Подготовительный этап — выбор материала

Как изготовление паркета, так и более бюджетного варианта — паркетной доски подразумевает собой использование натуральных породы древесины. Традиционно — это:

  • дуб — от светло-коричневого до темного цвета;
  • орех — отличается характерным красноватым оттенком;
  • ясень — с тонким фактурным узором;
  • бук — со светлой текстурой, золотистым цветом.

Из экзотических пород наиболее часто используемые:

  • олива;
  • мербау;
  • шоколадное дерево.

Особенность экзотических пород дерева заключается в улучшенных эксплуатационных характеристиках. Многие породы лучше справляются с температурными скачками, более устойчивы к воздействию влаги.

Пальму первенства со штучным паркетом разделяет мозаичный, за ними следуют щитовой и паркетная доска. Традиционные размеры материала: толщина — от 1,5 до 2,2 см, длина — от 9,5 до 50 см, ширина — от 3 до 15 см.

Производство штучного паркета: из каких этапов состоит?

Начинают процесс изготовления материала для отделки пола с сушки и сортировки составляющих. Сырье поступает на производство в виде упакованных в паллеты заготовок. На этом этапе осуществляется тщательный осмотр материала на предмет наличия визуальных дефектов. Если таковые имеются, материал не используется.

Качественное сырье отбирают и сушат. Для этого используют сушильные камеры, где заготовки под воздействием высокой температуры оставляют на несколько месяцев. На этом же этапе проводят термическую обработку материала — нагревая его без доступа воздуха с последующим природным охлаждением. Результатом всех проведенных манипуляций становится получение плотной и надежной древесины, не склонной к деформации.

Следующий этап — распил подготовленной древесины на доски с определенными параметрами с удалением дефектных участков. Используя фрезерные станки, полученные детали обрабатывают со всех сторон с целью получения деталей правильной геометрической формы и подготовленной лицевой поверхностью. Эти же станки подходят для нарезания на элементах будущего паркета гребня и паза. Готовые доски упаковывают для дальнейшей реализации.

Можно отметить, что технология изготовления штучного паркета не самая сложная, особенно, если сравнивать ее с технологией производства паркетной доски. Сложная конструкция многослойных элементов из разных пород древесины накладывает определенный отпечаток на процесс получения, обязывая производителей придерживаться установленного алгоритма.

Как получают паркетную доску: этапы производства

Автором паркетной доски в свое время стал Густав Чер из компании Kahrs. Было это в 1941 году. По сегодняшний день именно эта компания лидирует в отношении производства качественных паркетных досок.

Для изготовления современной паркетной доски используют как дорогие натуральные породы дерева, так и менее ценные — для устройства подложки. От особенности процесса производства, выбора древесины для материала, ее состояния, типа клея будет зависеть внешний вид, эксплуатационные свойства и срок службы будущего покрытия.

Итак, производство паркетной доски состоит из следующих этапов:

  1. Создание лицевого слоя.
  2. Устройство подложки.
  3. Соединение всех слоев.

На начальном этапе, используя пильный станок доски из ценных пород древесины распиливают на ламели нужных параметров. Далее их обрабатывают с помощью фрезерного станка, добиваясь получения изделий правильных геометрических форм. Ламели смазывают клеевыми составами, получая лицевой слой, после чего в зависимости от нужного результата проводят термическую обработку, отбеливание или строгание.

Для создания подложки обрезную доску из недорогих пород дерева, чаще хвойных, распиливают. Третий слой — полотно из шпона хвойных деревьев предназначен для стабилизации конструкции. Готовые доски обрабатывают с помощью фрезерного станка, получая изделия с правильными геометрическими пропорциями и чистой поверхностью.

Заключительный этап — фиксация слоев доски, когда лицевая часть склеивается с двумя остальными. Второй слой оснащают замковым соединением шип паз или замком поворотно-углового типа. Вторую и третью часть доски склеивают таким образом, чтобы волокна образовывали взаимно перпендикулярные плоскости. Такой способ соединения повышает прочностные характеристики изделия в том числе и в условиях резких скачков температуры и изменения уровня влажности.

Оборудование для производства паркета — какое используют?

Чтобы наладить процесс, потребуется социализированное оборудование для производства паркета или паркетной доски. Наиболее важные машины:

  • лесопилка с механизированной подачей сырья;
  • заточное и разводное оборудование для пил;
  • сушилка (с несколькими режимами сушки);
  • влагомеры;
  • паркетная линия — основа производства (включает шипорез и 4-х сторонний строгательный станок);
  • столярный участок подготовительный.
Читайте также:
Особенности работы с прутками для сварки алюминия

Помимо оборудования для производства паркета, нужно продумать расположение и обустройство помещения, где будут проходить работы. Для начала будет достаточно помещения площадью в 200 квадратных метров.

Если нет возможности разместить все оборудование в помещении, часть его располагают за его пределами, например, лесопильный участок можно разместить за границами цеха, предусмотрев навес. А для склада кругляка не потребуется даже навеса.

Себестоимость квадратного метра штучного паркета состоит на 60% из сырья, на 15% из затрат на электроэнергию. Остальное — затраты на оплату труда сотрудников. В общем рентабельность бизнеса по производству паркета составляет не менее 15%.

Чтобы избежать сложностей с обустройством помещения для работы с натуральными деревом, имеет смысл начинать производство в специальном цеху, оборудованном для обработки дерева с учетом норм пожаробезопасности.

И последнее, закупая сырье для изготовления паркета из натурального дерева (обычно из дуба и ясени), стоит помнить о документах, подтверждающих его качество. Обязательно заготовки должны поступать с сертификатами радиационной безопасности и гигиеническим заключением Министерства охраны здоровья. Только сертифицированное сырье позволяет получать в результате сертифицированный паркет.

В заключение отметим, что технология производства паркетной доски и штучного паркета практически у каждого производителя идентична. Отличия бывают, но лишь в последовательности выполнения этапов и способах обработки. Также отличается отношение изготовителей к процессу производства материала с контролем или его отсутствием на каждом этапе.

Технология производства паркета

В производстве паркета важным этапом является выбор пород древесины, как исходного сырья для изготовления напольного покрытия любой формы. Паркетная доска занимает одно из первых мест по популярности среди покрытий для отделки пола. Изделие является отличной заменой паркету и по характеристикам ничем ему не уступает.

Виды паркетной доски

По структуре доска имеет три слоя разного типа древесины. Нижний и средний слой изготавливается из менее ценных пород дерева. В качестве исходного сырья берут сосну или лиственницу. Слои располагают так, чтобы волокна каждого были перпендикулярны друг другу. Для верхнего слоя используют дорогостоящую древесину, волокна которой направлены вдоль полотна. Благодаря такому расположению волокон паркетная доска становится прочной и не деформируется после укладки.

Паркетные доски отличаются по виду древесины и размерам. Верхний декоративный слой может выполняться из традиционных и экзотических пород деревьев. Каждый сорт отличается друг от друга по цвету, твердости и рисунку. Современные технологии способны придавать дереву различные оттенки, поверхность делать шероховатой, вносить элемент старения.

Паркетная полоса изготавливается из:

  • дуба;
  • бука;
  • ореха;
  • ясеня;
  • шоколадного дерева;
  • оливы.

По количеству ламелей доска подразделяется на однополосную, двух и трехполосную. Самое дорогое – производство однополосных изделий. Сверху изделие покрывается специальными лаками и маслами, которые делают поверхность ровной, прочной и стойкой к разным механическим воздействиям. Лаковое покрытие придает доске насыщенность и четкость. Благодаря замковому соединению процесс сборки не отнимает много времени. Поверхность приятная на ощупь. Продукция имеет высокие звукоизоляционные характеристики и не накапливает статического электричества.

Другие разновидности паркета

Кроме паркетной доски, существует ряд других напольных покрытий:

  • террасная доска;
  • массивная доска;
  • художественный паркет.

Террасная доска или «декинг». Такое покрытие предназначено для террас, основой которого является дерево. Обладает высокими прочностными характеристиками и повышенной степенью влагостойкости. Применяется в местах, где существует вероятность прямого влияния солнечных лучей, дождя, снега и резких перепадов температур наружного воздуха.

Массивная доска – красивое и высокопрочное покрытие, выполненное из цельного куска дерева.

Модульный паркет. Пол из готовых модулей, неприхотлив в эксплуатации. Состоит из верхнего декоративного слоя и фанерного основания. Каждый отдельный модуль включает в себя сложные узоры штучного паркета.

Художественный паркет. Элитное покрытие с оригинальным и гармоничным узором. Изготовление паркета основывается на применении планок разных цветов и нескольких пород дерева.

Оборудование для производства паркетной доски

Для производства паркетных изделий требуется специальное оборудование:

  • распиловочные станки;
  • заточные приспособления для пил;
  • пресс для склеивания;
  • сушилка.

Это основные приспособления, которые необходимы для производства штучного паркета и других изделий. Все это оборудование должно удобно размещаться в помещении.

Если цех небольшой по площади, то часть операций выполняют в других помещениях или на улице, где будет производиться первичная обработка леса. Подготовительные работы можно осуществить под навесом. После просушки и распиловочных станков дерево поступает на выходную линию, затем ему задается нужная толщина при помощи многопильных станков.

Читайте также:
Сколько электроэнергии потребляет лампочка 60 ватт

Основная обработка материала выполняется на четырехстороннем строгальном и торцовочном станке. Полосы получаются ровные, гладкие и определенной длины. Отдельные элементы склеиваются между собой специальным прессом.

При подборе оборудования следует учитывать, какой вид паркета будет выпускаться. Эконом-вариант потребует меньше инвестиций, а производство дорогостоящих элитных видов повлечет приобретение дополнительного оборудования.

Производство штучного паркета

Необработанная древесина поступает в пункт хранения или склад, где его тщательно осматривают на наличие дефектов. Бракованное сырье к дальнейшей работе не допускается.

Далее, начинается процесс сушки отобранного качественного материала. В специальных сушильных камерах древесина несколько месяцев находится под действием высокой температуры. Здесь же происходит термическая обработка сырья. В итоге дерево получается плотным, прочным и стойким к различным видам деформации. После окончания манипуляций с древесиной приступают к изготовлению паркета. Подготовленная древесина поступает в распиловочный цех, где ее обрабатывают и придают правильную геометрическую форму.

Производство паркета основано на работе строгальных, фрезерных и торцевых станков, которые с точностью выполняют каждый элемент. Отшлифованный паркет покрывается лаком и упаковывается для дальнейшей реализации. Изготовление паркета не самый сложный процесс по сравнению с производством других видов паркетных изделий, где необходимо спрессовать между собой разные породы дерева.

Этапы производства паркетной доски

Натуральные дорогостоящие породы используются для изготовления верхнего слоя доски, а менее ценные – для основания и среднего слоя. Качество товара, срок эксплуатации и внешний вид зависят от вида древесины, способа проведения подготовительных работ и рабочего процесса, а также от качества клеящего состава.

Выделяют основные направления производства продукции:

  • Изготовление основания и среднего слоя.
  • Подготовка внешнего покрытия.
  • Прессование всех частей под воздействием высокой температуры.

Сначала древесину раскладывают по породам. Затем приступают к просушке дерева в специальных сушильных камерах. За это время древесина приобретает упругость и прочность.

Материал распиливают, придавая ему правильные геометрические формы нужных размеров. Готовые изделия обрабатывают на фрезерном станке и шлифуют.

После того как основание и средний слой готов, приступают к внешнему декоративному слою. Ценную породу древесины распускают на полосы и обрабатывают на фрезерном станке. Все слои смазываются клеем и под действие пресса сдавливаются и склеиваются между собой. Верхняя часть покрывается лаком в несколько этапов.

Преимущества и недостатки паркетной доски

Основные недостатки продукта:

  • изделие следует защищать от влияния высоких температур и влаги;
  • портят структуру полотна химические реагенты и влага;
  • односторонняя направленность узора.
  • отлично подходит для оформления интерьера в классическом стиле;
  • сразу готово к применению после приобретения;
  • длительный срок эксплуатации;
  • простота монтажа за счет удобного замкового соединения;
  • гибкость и устойчивость к внешним воздействиям;
  • многообразие цветовой гаммы.

Недостатки материала перекрывает его функциональностью и практичностью.

Это экологически чистый продукт и настоящее деревянное покрытие. Длину полос можно подогнать под размеры комнаты, достаточно отрезать лишний кусок специальным ножовочным полотном. По всем четырем сторонам изделие имеет специальные боковые и торцевые замки, которые при замыкании с другой полосой обеспечивают жесткость соединения. После покупки материал не требует дополнительного обслуживания и подготовки к укладке.

Изделие можно укладывать на пол с подогревом, предварительно проложив гидроизоляцию.

Себестоимость производства доски в полтора раза дешевле изготовления штучного паркета.

Видео по теме: Как сделать паркет

Проектируем, производим и укладываем
паркетные полы c 1996 года

Производство паркетной доски Karelia рассмотрим поэтапно. Каждый этап производства имеет две составляющие — производство и контроль. Контроль осуществляется визуально и средствами измерения.

1 этап — Входной контроль

Сырье, поступает на предприятие в виде заготовок, уложенных в паллеты. В каждой паллете осуществляется выборочный контроль заготовок древесины на наличие дефекта. При наличии дефекта вся партия возвращается поставщику сырья.

2 этап — Сушка сырья

Все заготовки закладываются в сушильные камеры и в течение полутора месяцев обрабатываются горячим воздухом с высокой температурой. Karelia , как и многие ведущие кампании, использует паровую сушку, так как данная технология проверена десятилетиями. На этом же этапе для получения заготовок из сосны, березы и бука с другими механическими (прочность) и физическими (цвет) свойствами, их подвергают термической обработке. Термообработка — это нагрев древесины до высокой температуры без доступа кислорода с последующим естественным охлаждением. В результате термообработки древесина темнеет, уплотняется, теряя гигроскопичность на всю толщину заготовки, что позволяет сократить последующие структурные деформации древесины на 10%. После такой обработки древесины паркетная доска, позиционируется в отборе, как «Янтарь».

Читайте также:
Сколько стоит шифер: ценообразование и ориентировочная стоимость

3 этап — Распиловка и сортировка

Перед распиловкой заготовки из ценных пород на ламели, осуществляется торцевание. Данная операция необходима для получения прямых углов. После торцевания обязательный контроль на наличие трещин — если брак, то повторное торцевание заготовки до получения положительного результата. Этот процесс осуществляется до тех пор пока заготовка удовлетворяет требованиям по геометрии для изготовления ламелей.

После торцевания и контроля каждая заготовка распиливается на 5 ламелей толщиной 4 мм. и длиной в зависимости от типа будущей паркетной доски:

  • для 3-х полосной паркетной доски — от 200 до 500 мм;
  • для 2-х полосной — от 700 до 1400 мм;
  • для цельной планки (Full Plank (FP)) — по всей длине паркетной доски.

После распиловки осуществляется сортировка ламелей визуально и ЭВМ. В программу ЭВМ заложены варианты отборов древесины для каждой породы древесины. В зависимости от сходства ламели с образцами отбора в памяти ЭВМ ламели сортируется в определенные группы, называемые отборами. Karelia сортирует ламели в категории — Селект, Натур и Полар. Для некоторых пород существуют специфичные отборы, например для дуба может быть Рустик и Робуст. В отличие от других Karelia производит отбор по ламелям, а не по фрезам.

Северная ель распиливается только на рейки идущие в средний слой паркетной доски: высотой 8 мм — для 14 мм паркетной доски и высотой 10 мм — для 22 мм паркетной доски.

Шпон распиливается для нижнего слоя: 2-х мм — для 14 мм паркетной доски и 8-ми мм — для 22 мм паркетной доски.

4 этап — Склеивание паркетной доски

Склеивание паркетной доски в единое целое осуществляется на автоматической линии склеивания. Верхний слой получают путем склеивания ламелей в торец без подложки. Затем на автоматической линии склеивания верхний, средний и нижний слои склеиваются в единое целое. По периметру всей паркетной доски устанавливается фанерная вставка со специальной пропиткой, которая в будущем увеличит жесткость и плотность соединения паркетной доски после ее монтажа.

После автоматической линии склеивания паркетная доска загружается в паровой пресс где прессуется и прогревается на всю толщину.

Завершает этот этап шпатлевка и шлифовка верхнего слоя паркетной доски. Karelia шпатлюет только необходимые для этой операции места, например сучки.

5 этап — Обработка верхнего слоя паркетной доски

Перед обработкой верхнего слоя паркетной доски лаком или маслом для некоторых FP Karelia проводит дополнительную механическую обработку верхнего слоя:

  • снятие фасок шириной 1,5 мм на длинных сторонах. После укладки такой паркетной доски между досками остается V-образный паз шириной около 3 мм. Такая FP классифицируется в отборе как «Story».
  • удаление мягких и слабых волокон специальными железными щетками, после такой операции дерево приобретает рельефную фактуру и выглядит действительно старинным. Этот вариант классифицируется как «Brushed». Покрытие лаком осуществляется 5-ю слоями, по следующей технологии: 1-й слой, затем на не до конца высохший, «мокрый» наносится 2-й слой, на 2-й высохший слой наносятся 3-й,4-й и 5-й слой с окончательным высыханием. Последние 4 слоя высушиваются под воздействием ультрафиолетовых (УФ) лучей. Использование метода «мокрый по мокрому» повышает адгезию, то есть сцепление древесины с лаком. Такая технология позволяет лаку приобрести еще большую твердость и сопротивление износу. Для лакировки Karelia использует эластичный и прочный лак Backers, который отвечает всем требованиям экологической безопасности, т.к. имеет акриловую основу и не содержит формальдегидные и фенолсодержащие компоненты.

Покрытие маслом также, как и лаком осуществляется 5-ю слоями: три слоя грунтовочного и 2 слоя поверхностного с ультрафиолетовым отвердением. Масло, проникая в поры древесины, как бы «запечатывает» их изнутри и создает влагостойкую преграду, предохраняющую верхний слой. Используемое масло — это сочетание натуральных растительных масел (льняного, кокосового, соевого, подсолнечного) и отверждаемого воска. «Karelia» осуществляет три варианта обработки маслом: Silky — бесцветное; Arctic- белое; Antique — темное.

6 этап — Изготовление элемента соединения паркетной доски

По типу элемента соединения Karelia классифицирует паркетную доску на:

  • доску с элементом соединения T&G (англ. — Tongue and groove «язык и паз» сокращенно T&G), классический элемент соединения паркетных досок, как и в паркете. При таком соединении обязательно использование клея.
  • доску с элементом соединения Profiloc — бесклеевая система соединения. Замковое соединение осуществляется стыковкой и «защелкиванием» элемента соединения. Такая система значительно облегчает укладку и дает шанс исправить ошибки, то есть разобрать и снова собрать пол, наподобие конструктора.

Для получения выше перечисленных типов соединения паркетных досок используются специальные фрезы. Во всех соединениях, кроме этого с 2004 года введена новая технология — это обработка торца воском, нагретым до температуры более 100 Со, что позволяет полностью «запечатать» стык паркетных досок после монтажа.

Читайте также:
Назначение систем вентиляции производственных помещений

7 этап — Упаковка паркетной доски

Для упаковки применяются только те материалы, которые можно использовать в качестве вторичного сырья.

Производство паркетной доски: основные этапы

Консультация по телефону

Звоните, наш менеджер ответит на все ваши вопросы.

  • МАССИВНЫЙ ПАРКЕТ
  • ПАРКЕТ СМОЛЕВИЧИ ЛАК МАССИВ
  • ШТУЧНЫЙ ПАРКЕТ СМОЛЕВИЧИ
  • ШТУЧНЫЙ ПАРКЕТ ЛЯСКОВИЧИ
  • МАССИВНЫЙ ПАРКЕТ ЦАРЬГРАД
  • ПАРКЕТНАЯ ДОСКА
  • ПАРКЕТНАЯ ДОСКА ТЕМПЛА
  • ПАРКЕТНАЯ ДОСКА ПОЛАРВУД
  • ПАРКЕТНАЯ ДОСКА ТАРКЕТТ
  • ПАРКЕТНАЯ ДОСКА КАРЕЛИЯ
  • ПАРКЕТНАЯ ДОСКА СМОЛЕВИЧИ
  • ПАРКЕТНАЯ ДОСКА ТАРВУД
  • ПАРКЕТНАЯ ДОСКА ЦАРЬГРАД
  • ФАНЕРА
  • КАЛЬКУЛЯТОР ФАНЕРЫ
  • ФАНЕРА ЛАМИНИРОВАННАЯ
  • ФАНЕРА ВЛАГОСТОЙКАЯ
  • ФАНЕРА ФСФ
  • ФАНЕРА СЕТКА
  • ФАНЕРА ДЛЯ ОПАЛУБКИ
  • ФАНЕРА ФК
  • ФАНЕРА МЕБЕЛЬНАЯ
  • ТРАНСПОРТНАЯ ФАНЕРА
  • БАКЕЛИТОВАЯ ФАНЕРА
  • ФАНЕРА ВОДОСТОЙКАЯ
  • ФАНЕРА ДЛЯ ПОЛА
  • ФАНЕРА ДЛЯ ПОТОЛКА
  • ФАНЕРА ПОД ЛАМИНАТ
  • ФАНЕРА ФЛБ
  • ФИНСКАЯ ФАНЕРА
  • ШЛИФОВАННАЯ ФАНЕРА
  • ФАНЕРА ФОФ
  • БОЛЬШЕФОРМАТНАЯ ФАНЕРА
  • ПАРКЕТНЫЙ ЛАК
  • ПАРКЕТНЫЙ ЛАК ХЕССЕ
  • ПАРКЕТНЫЙ ЛАК БОНА
  • ПАРКЕТНЫЙ ЛАК ЛОБА
  • ПАРКЕТНЫЙ ЛАК ХЕРБЕРТС
  • МАСЛО ДЛЯ ПАРКЕТА
  • СРЕДСТВА УХОДА
  • КАЛЬКУЛЯТОР ЛАКА
  • ПАРКЕТНЫЙ КЛЕЙ
  • ПАРКЕТНЫЙ КЛЕЙ КИЗЕЛЬ БАКИТ
  • ПАРКЕТНЫЙ КЛЕЙ БОСТИК
  • ПАРКЕТНЫЙ КЛЕЙ УЦИН
  • ПАРКЕТНЫЙ КЛЕЙ БОНА
  • ПАРКЕТНЫЙ КЛЕЙ ВАКОЛ
  • ПАРКЕТНЫЙ КЛЕЙ АНСЕРКОЛ
  • ВИНИЛОВАЯ ПЛИТКА
  • ВИНИЛОВАЯ ПЛИТКА FALQUONE
  • УСЛУГИ
  • УКЛАДКА ПАРКЕТА
  • ДОСТАВКА

Производство паркетной доски

Мы уже рассказывали, как правильно выбрать и купить паркетную доску, какая конструкция паркетной доски, какие преимущества у этого вида покрытия и как за ней ухаживать. Сегодня мы решили рассказать Вам, как производят паркетную доску.

Первое, что надо знать – это то, что производство паркетной доски состоит из двух основных этапов: изготовление и контроль качества. Контроль качества осуществляется специальным измерительным оборудованием, а не только визуально.

Этап 1: сырье

Заготовки будущей паркетной доски поступают на производство. Первое, что необходимо сделать специалистам, осмотреть сырье на предмет дефектов. Если таковы были обнаружены – партия заготовок отправляется назад.

Если сырье хорошее – приступают к его просушиванию в сушильных камерах. Там они пробудут несколько месяцев в условиях высокой температуры. В это же время паркетные заготовки будут подвержены термической обработке: без доступа воздуха температура поднимется, а затем последует охлаждение. Проводят его естественным путем. Этот метод обработки сырья позволит сделать древесину прочной и устойчивой к возможному деформированию.

Этап 2: склеивание

Процесс склеивания паркетной доски автоматизирован. Благодаря этому, производители уверены в качестве своей продукции. Сначала клеится без подложки верхний слой. После этого идет соединение уже всех трех слоев будущего изделия. По периметру кладут фанеру, которая пропитана специальным раствором, – это позволяет увеличить жесткость изделия.

Затем заготовки помещают в паровой пресс, где они сначала нагреваются, а потом прессуются. После следует процесс шпатлевки и шлифовки.

Этап 3: обработка полезного слоя

Первой производят механическую обработку поверхности: удаляют волокна. Затем наносят лак. Специалисты сходятся во мнении, что наиболее подходящим будет акриловый лак без содержания фенолов и формальдегидов.

После приходит черед нанесения масла для паркета. Наносят его в несколько слоев – так цвет паркетной доски будет более насыщенным. Также обработка маслом выигрышно подчеркнет природную текстуру дерева и создаст на поверхности доски защитную водоотталкивающую пленку.

Этап 4: соединительный элемент

Способов соединения паркетной доски между собой 2: шип-паз и бесклеевый. При изготовлении элементов соединения используют фрезы, а обработку торцов проводят горячим воском, что позволяет запечатать стыки «намертво».

В принципе, паркет готов. После этого паркетную доску упакуют вакуумным способам и отправят компаниям-реализаторам.

Предложение от компании Темпла

Интернет-магазин «Темпла» реализует напольное покрытие ведущих производителей. Наш и без того немаленький ассортимент паркетной доски, постоянно пополняется. Стоимость паркетной доски от нашей компании весьма приемлема. Купить паркет в Минске очень легко – просто наберите номер, и наши менеджеры примут заказ, а при необходимости проконсультируют Вас и расскажут про доставку.

Собственный бизнес: производство паркета. Технология и оборудование для производства паркетной доски. Стоимость производства паркета

Сегодня есть основание утверждать, что производство паркета – один из тех видов бизнеса, который успешней развивается не в центре, а именно в регионах России.

Российский рынок паркета

Свидетельством сказанному являются два российских лидера паркетного производства – Обнинский з-д и фабрика «Заря», расположенные в Калужской области. Существование же многочисленных российских торговых марок паркета отражает тенденцию роста коммерческой привлекательности этого бизнеса, представим их неполный перечень: Alloro, Junglewood, «Адыгея-паркет», «Артпаркет “Янтарная прядь”», «Бонд», «Майкопский паркет», «Паркет Романовский», «Старый мастер», «Традиции русского паркета».

Читайте также:
Перепадные колодцы канализации, типовой проект: перепадной колодец — конструкция

Главным потребителем паркета является строительная индустрия. Важно также сотрудничество с хозяйственными магазинами, а в особенности – с супермаркетами. Опрос, проведенный журналом «Дом и быт» показал, что 75% компаний-застройщиков России ощущают дефицит поставок качественного паркета. Технология производства паркета прогрессирует, что как раз и демонстрирует вышепредставленный букет различных торговых марок.

Где и как открыть бизнес?

Предприниматель, перед тем как войти в бизнес по производству паркета, должен одновременно учесть и увязать между собой несколько важных факторов.

Чрезвычайно важны «технические» вопросы. Поблизости должны функционировать лесозаготовительные предприятия либо лесопилки и, естественно, произрастать в промышленных объемах древесина, используемая для производства паркета.

Должна быть предусмотрена бесперебойная передача электроэнергии (идеально – из двух альтернативных ЛЭП). Важны предварительные договоренности о покупках продукции с застройщиками (СМУ и проч.).

Для минимизации возможных рисков при осуществлении производства оптимальным шагом выглядит аренда небольшого деревообрабатывающего завода на окраине города. Там, в специально обустроенном производственном помещении, устанавливается оборудование для производства паркетной доски. (При этом изначально самим бизнес-проектом предусмотрены организационные и технические требования контролирующих органов.)

Планирование территории производства

Размещение производства должно подчиняться порядку осуществления производственного процесса. Важна удобная подъездная дорога к лесопилке. Для лесопильного участка отводится площадь 50-100 м 2 , над ним оборудуется навес. Черновая доска – продукция лесопилки – складируется поблизости к подготовительному участку, под который в помещении выделена производственная площадь около 90 м 2 . Для конечного этапа – «чистовой обработки», осуществляемой при помощи паркетной линии, – потребуется 60 м 2 . Таким образом, общая расчетная площадь под производство паркета составляет около 200 м 2 .

Какой паркет изволите?

Как утверждает статистика, производство паркета находится «на подъеме». Своеобразным психологическим стимулом дальнейшего развития, как отмечают специалисты, является преобладание на рынке России (как и других стран СНГ) товара низкого уровня качества. Предприниматели, открывая паркетный бизнес, стремятся продемонстрировать более высокое качество своей продукции. Поэтому перспективу коммерческого успеха может иметь даже небольшое производство, наладившее производство пользующегося спросом товара.

Производство какого же паркета целесообразно развивать? Будем следовать от максимально востребованного, тогда вначале будет позиционироваться штучный, за ним – мозаичный, потом – паркетная доска (многослойный) и, наконец, щитовой. Многослойный паркет требует дополнительных инвестиций в клеевое производство. Безусловно, предпочтительней в этих целях использовать импортные станки для производства паркета.

И все-таки большинство российских предпринимателей производит штучный паркет. Он представляет собой стандартные технологичные фактурные планки, обычно изготовляемые в диапазоне толщины 1,5-2,2 см, ширины 3-15 см, длины 9,5-50 см. Как его классифицируют? Всем известен классический, привычный нам «советский» формат – 15 х 45 х 250 мм, остальное же считается европаркетом. Паркетины жестко крепятся между собой при помощи соединения двух боковых шпунтов с двумя пазами.

Разная древесина – разный паркет

Каждый предприниматель, изготовляющий паркет, ориентируется на определенный рынок и, соответственно, подбирает производственное сырье под его запросы. Общеизвестно, что фактура любого паркетного покрытия и его рисунок зависят от вида древесины. Творческого подхода к выбору сортов дерева требует производство художественного паркета.

Приведем пример некоторых видов паркета (в зависимости от использованного сырья). Дубовый паркет, наверное, наиболее популярен в Европе, возможно, из-за исторической традиции. Дуб издревле считается воплощением силы и крепости, возможно, поэтому изделия из него традиционно пользуются особым спросом. Среди изделий из древесины умеренных широт он – один из самых прочных. Цвет может быть различным: от светло-коричневого до темных благородных оттенков мореного дуба (самого дорогого).

Паркет из бука слабо текстурирован, однако обладает нежным теплым светлым рисунком: от белесого с желтоватым оттенком до насыщенного золотисто-коричневого. Тем не менее, его древесину ценят наряду с дубом настоящие ценители паркета – британцы.

Примечательно, что при дополнительной обработке паром эта древесина приобретает красноватый цвет. (Производство паркета иногда использует и этот способ.) Замечательный получается также паркет из ясеня. Кроме того что он не менее прочен, чем дубовый, ему присущ тонкий фактурный рисунок. Пестрая, с красноватым оттенком древесина ореха способна, будучи превращенной в паркет, создать на полу, благодаря своему яркому рисунку, действительно фантастические панно. Популярен также светлый паркет из березы.

Полный цикл производства паркета

Изготовление паркета полного цикла включает в себя несколько стадий.

Сначала идет первичная обработка леса при помощи лесопилки (стоимость российской – 50 тыс. $) и сушилки (соответственно – 15–20 тыс. $).

Затем – подготовительная стадия. В ее рамках – при помощи многопильного станка (5-15 тыс. $) задается толщина изделий. Основная же обработка производится на четырехстороннем строгальном станке (12-15 тыс. $) и торцовочном (2-4 тыс. $), режущем профилированную доску на стандартные «штуки».

Читайте также:
Обжимные фитинги для монтажа стальных труб

И, наконец, собственно паркетная линия, оснащенная строгальным четырехсторонним станком, совмещенным с шипорезом (60 тыс. $ (от российского производителя), до 220 тыс. $ – импортная).

Если же предприниматель стремится организовать изготовление паркета, конкурентного на внешнем рынке, то ему следует руководствоваться стандартами ISO9001 и DIN. Понадобится хотя бы на конечной стадии производственного процесса импортное оборудование. При этом инвестиции в производство продукции составят 500 тыс. $. Стоит ли упоминать, что повышение качества продукции должно стимулировать оплату труда рабочим?

Производство полного цикла, обслуживаемое станками российского изготовления, обойдется дешевле – в 250 тыс. $. Оно будет соответствовать российским ГОСТам и ориентировано на российский рынок.

Художественный паркет

Производство художественного паркета в России началось еще в XVIII веке, когда возводились Петербургские дворцы. Мастера того времени использовали более 50 видов древесины. Современное промышленное изготовление основано на наклеивании цветных планок на основание (так называемая техника маркетри).

При изготовлении такого паркета слои древесины ложатся на основание перпендикулярно друг другу. В таком сочетании фактурность их волокон смотрится наиболее выигрышно. Лицевой слой изготавливается из высокосортного дерева толщиной 5-6 мм. Лакируется такое изделие основательно, обычно в 5 слоев.

Эконом-вариант производства паркета

Предприниматель, «примеряя на себя» любой бизнес, исходит из требуемой суммы инвестиций в него. Затраты для производства штучного паркета при покупке подготовленного сырья могут составить 50 тыс. $.

При этом предприниматель избирательно покупает станки для паркета: паркетную линию российского производства стоимостью 20 тыс. $, а также оборудует подготовительный участок, что по минимуму обойдется тоже в 20 тыс. $. Покупка, монтаж, запуск оборудования, а также затраты на закупку сырья составят как раз упомянутые выше 50 тыс. $.

Впрочем предприниматель-производственник не останавливается на таком приобретении. Окупив этот эконом-вариант «запуска» бизнеса, он продолжает инвестировать в производство, стремясь организовать его полный цикл.

Паркетный бизнес и человеческий фактор

Не следует забывать старую истину – «кадры решают все». Изначально следует нанять себе надежных помощников: грамотного бухгалтера-экономиста, технолога и маркетолога-водителя.

Без бухгалтера-производственника также не обойтись. Ведь, кроме производственных моментов, понадобится оформлять множество документов: трудовые договора, трудовой распорядок, штатное расписание, личные карточки, учет трудовых книжек, регистрацию приказов.

«Крепкий» технолог – также залог успеха бизнеса. Ведь производство должно быть налажено соответственно ДСТУ 3819-98 и ГОСТом 862.1-85 и ДСТУ 3819-98, регламентирующим производственные допуска, кривизну и чистоту обработки, разрешенный уровень дефектов.

Сферой деятельности маркетолога-водителя является изучение рынка, заключение договоров с поставщиками, доставка сырья и отправка готовой продукции, осуществление ее сбыта.

Приоритетами в подборе рабочих является их умение работать на оборудовании, а при необходимости они должны уметь отремонтировать и настроить станок для изготовления паркета. Немаловажен также общий уровень здоровья рабочих, ведь им, кроме основной работы, предстоит производить погрузки, разгрузки, складирование.

Рентабельность паркетного бизнеса

В процентном соотношении затраты паркетного производства выглядят следующим образом: 60% – стоимость сырья, 15% – оплата электроэнергии и других энергоносителей, 20% – заработная плата персоналу. Важна ритмичная работа производства, его полная загрузка, отсутствие простоев и затоваривания. Оборудование для изготовления паркета должно работать без простоев. При соблюдении этих условий рентабельность бизнеса по производству паркета составляет 15%.

Впрочем, предприниматели не останавливаются на этом, далее повышая рентабельность за счет осуществления полного производственного цикла: от забора леса до укладки паркета. Ведь продажа паркета, совмещенная с его укладкой, повышает его розничную цену в 2,2 раза. Правильность кладки паркета требует квалификации. Развившие это направление производственные предприятия имеют в своем составе также бригаду строителей, осуществляющих укладку паркета.

Вывод

Производство паркета – это живой, творческий процесс.

В нем увязывается между собой множество факторов. Производственный процесс и бухгалтерский учет, ритмичная работа с поставщиками и покупателями продукции, производительность труда, качество продукции.

Достигнутый уровень производства прямо пропорционален доходности бизнеса. Так, квадратный метр высококачественного импортируемого паркета стоит 100 $, а «эрмитажный класс», который демонстрирует производство художественного паркета, – 300 $.

Ну и, конечно же, идеальным способом для предпринимателей-производственников оптимизировать спрос является сотрудничество с сетевыми строительными магазинами.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: