Почему бетон такой прочный:описание,фото

Почему бетон такой прочный:описание,фото

Бетон работает под нагрузкой как единый композиционный мате­риал, и в формировании его прочности участвуют цементный камень (матрица), зерна заполнителя и контактный слой между ними. Иными словами, прочность бетона зависит от прочности составляющих его материалов и от прочности сцепления их друг с другом. Прочность заполнителя (песка, щебня, гравия) в тяжелом бетоне, как правило, выше заданной прочности бетона, поэтому мало влияет на последнюю. Таким образом, прочность бетона определяется в основном двумя факторами:

• прочностью затвердевшего цементного камня;

• прочностью его сцепления с заполнителем.

Прочность цементного камня зависит от двух факторов: активности (марки) используемого цемента (i?u) и соотношения количеств цемента и воды (Ц/В).

Чем выше марка це­мента, тем при прочих раз­ных условиях будет проч­нее цементный камень, так как марка цемента — это в действительности прочно­сть модельного (мелкозер­нистого) бетона, отформо­ванного и твердевшего в стандартных условиях (см. лабораторную работу № 7).

Зависимость прочно­сти цементного камня от соотношения цемента и во­ды в бетонной смеси объ­ясняется следующим. Це­мент при твердении хими­чески связывает не более 20…25 % воды от своей массы. Но чтобы обеспе­чить необходимую пла-

стичность цементного теста и, соответственно, подвижность бетонной смеси, необходимо брать 40…80 % воды от массы цемента. Вода, кроме того, необходима для смачивания поверхности песка и крупного заполнителя: большая удельная поверхность заполнителя требует боль­шего расхода воды (см. § 10.2). Естественно, чем больше в бетоне будет свободной, химически не связанной воды, тем больше впоследствии будет пор в цементном камне и соответственно ниже станет его прочность.

С другой стороны, если не обеспечить необходимую удобоуклады-ваемость бетонной смеси, соответствующую принятому в данном конкретном случае методу уплотнения, то из-за недоуплотнения в структуре бетона появятся крупные пустоты и участки с нарушенной связью «цементный камень — заполнитель», что приведет к резкому снижению прочности бетона.

Экспериментально кривая зависимости прочности бетона от коли­чества воды затворения (В) при постоянном расходе цемента (Ц) (т. е. фактически от В/Ц) и при одинаковом методе уплотнения (рис. 12.5) подтверждает сказанное выше. Левая ветвь кривой отвечает недоуп-лотненным бетонным смесям, слишком жестким для данного способа уплотнения. При возрастании количества воды затворения до извест­ного предела бетонная смесь укладывается плотнее, уменьшается объем пустот, а прочность бетона повышается. При оптимальном (для данного способа уплотнения) количестве воды бетон имеет наибольшую проч­ность и плотность, что соответствует максимуму на кривой прочности.

В этом случае цементное тесто должно будет заполнить пустоты в песке и покрыть поверхность заполнителей для обеспечения связи всех частиц друг с другом (подробнее см. лабораторную работу № 9).

Увеличивая или уменьшая содержание цементного геста (но не изменяя при этом рассчитанного Ц/В), т. е. увеличивая и уменьшая долю воды в бетонной смеси, можно соответственно повысить или снизить подвижность бетонной смеси, сохраняя заданную прочность бетона.

Полученный состав бетона может быть выражен двумя способами:

• количеством составляющих (кг) для получения 1 м 3 бетона (например, цемент — 300, вода — 200, песок — 650 и щебень — 1250);

• соотношением компонентов в частях по массе или по объему; при этом количество цемента принимают за 1 (например, запись 1:2:4 при В/Ц = 0,7 означает, что на 1 ч. цемента берется 0,7 ч. воды, 2 ч. песка и 4 ч. крупного заполнителя).

При использовании влажных заполнителей необходимо учитывать содержащуюся в них воду и соответственно уменьшать количество воды затворения, чтобы суммарное количество воды было равно расчетному.

Приготовление бетонной смесиосуществляют в специальных агре­гатах — бетоносмесителях разных конструкций и различной вместимо­сти (от 75 до 4500 дм 3 ).

Вместимость смесителя указывается по суммарному объему сухих компонентов бетонной смеси, который может быть загружен.

При перемешивании мелкие компоненты смеси входят в межзер­новые пустоты более крупных (песок в пустоты между зерен крупного заполнителя, цемент — в пустоты песка). Этому способствует введение в смеситель воды затворения. В результате объем готовой бетонной смеси составляет не более 0,6…0,7 от объема исходных сухих компо­нентов. Этот показатель, называемый коэффициент выхода бетонной смеси В, рассчитывают по формуле:

По принципу действия различают бетоносмесители свободного падения и принудительного перемешивания.

В бетоносмесителях свободного падения (гравитационных) материал перемешивается в медленно вращающихся вокруг горизонтальной или наклонной оси смесительных барабанах, оборудованных внутри корот^. кими корытообразными лопастями (рис. 12.8). Лопасти захватывают

материал, поднимают его и при переходе в верхнее положение сбрасывают. В результате многократ­ного подъема и падения смеси обеспечивается ее перемешивание. В таких смесителях приготовля­ют пластичные бетонные смеси с заполнителями из плотных горных по­род, т. е. смеси обычного тяжелого бетона.

время перемешива­ния зависит от подвиж­ности бетонной смеси и вместимости бетоносмесителя. Чем меньше подвижность бетонной смеси и больше вместимость бетоносмесителя, тем больше время, необходимое для перемешивания. Например, для бетоносмесителя 500 дм 3 оно составляет 1,5…2 мин, а для бетоносме­сителя 2400 дм 3 — 3 мин и более.

Читайте также:
Самодельная походная печка – варианты самостоятельного изготовления

Бетоносмесители принудительного перемешивания (рис. 12.9) пред­ставляют собой стальные чаши, в которых смешивание производится вращающимися лопатками, насаженными на вертикальные валы, ко­торые также вращаются в этой чаше. Такие смесители целесообразны

для приготовления смесей повышенной жесткости и смесей из легких бетонов на пористых заполнителях (пористые за­полнители не могут эффективно участ­вовать в перемешивании смеси в гра­витационных смесителях).

Бетоносмесительные установки мо­гут быть передвижные и стационарные. Чаще бетонные смеси приготовляют на специализированных бетонных заводах, имеющих высокую степень механизации и автоматизации. В этом случае будет выше стабильность свойств бетонной сме­си и бетона. Такие готовые смеси назы­вают товарным бетоном.

Транспортирование бетонной смеси

Обязательное требование ко всем видам транспортирования бетонной смеси — сохранение ее однородности и подвиж-

ности. На большие расстояния транспортирование осуществляется в специальных машинах — бетоновозах, имеющих грушевидную ем­кость. При движении емкость бетоновоза медленно вращается, посто­янно подмешивая бетонную смесь. Это необходимо для того, чтобы смесь не расслаивалась от вибрации во время перевозки, что часто происходит, когда смесь транспортируют в кузовах самосвалов. В зимнее время должен быть предусмотрен подогрев перевозимой бе­тонной смеси.

На строительных объектах и заводах сборного железобетона смесь транспортируют в вагонетках, перекачивают бетононасосами и подают транспортерами.

Укладка бетонной смеси

Качество и долговечность бетона во многом зависят от правильности укладки, а методы укладки и уплот­нения определяются видом бетонной смеси (пластичная или жесткая, тяжелый или легкий бетон) и типом конструкции. Укладка должна обеспечивать максимальную плотность бетона (отсутствие пустот) и неоднородность состава по сечению конструкции.

Пластичные текучие смеси уплотняются под действием собствен­ного веса или путем штыкования, более жесткие смеси — вибрирова­нием.

Вибрирование — наиболее эффективный метод укладки, основан­ный на использовании тиксотропных свойств бетонной смеси. При вибрировании частицам бетонной смеси передаются быстрые колеба­тельные движения от источника колебаний — вибратора. Применяют главным образом электромеханические вибраторы, основная часть которых — электродвигатель. На вату электродвигателя эксцентрично установлен груз — дебаланс, при вращении которого возникают коле­бательные импульсы.

При вибрировании жесткая бетонная смесь как бы превращается в тяжелую жидкость, которая плотно заполняет все части формы, а воздух, содержащийся в бетонной смеси, при этом поднимается вверх и выходит из смеси. Бетонная смесь приобретает плотную структуру.

При недостаточном времени вибрирования бетонная смесь уплотняется не полностью, при слишком долгом — она может расслоиться: тяжелые компоненты — щебень, песок концентриру­ются внизу, а вода выступает сверху (см. рис. 12.4).

В зависимости от вида и формы бетонируемой конструкции при­меняют различные типы вибраторов. При бетонировании конструкций большой площади и небольшой толщины (до 2,00…300 мм), например бетонных покрытий дорог, полов промышленных зданий и т. п., используют поверхностные вибраторы (рис. 12.10, а), массивных эле­ментов значительной толщины — дубинные вибраторы (рис. 12.10, б) с наконечниками различной формы и размеров. Часто применяют

Тонкостенные бетонные конструкции, насыщенные арматурой (колон­ны, несущие стены), уплотняют наружными вибраторами, прикрепля­емыми к поверхности опалубки (рис. 12.10, в). В заводских условиях при изготовлении бетонных камней, крупных блоков, панелей и других изделий пользуются виброплощадками (рис. 12.10, г), на которые уста­навливают формы с бетонной смесью.

Твердение бетона.Нормальный рост прочности бетона происходит при положительной температуре (15…25° С) и постоянной влажности. Соблюдение этих условий особенно важно в первые 10… 15 сут твер­дения, когда бетон интенсивно набирает прочность (рис. 12.11).

Чтобы поверхность бето­на предохранить от высыха­ния, ее покрывают песком, опилками, периодически ув­лажняя их. Эффективна за­щита поверхности бетона от испарения влаги полимер­ными пленками, битумны­ми и полимерными эмуль­сиями.

В зимнее время твердею­щий бетон предохраняют от замерзания различными ме­тодами: методом термоса, когда подогретую бетонную смесь защищают теплоизо-

ляционными материалами, и подогре­вом бетона во время твердения (в том числе и электропрогрев).

На заводах сборного железобетона для ускорения твердения бетона приме­няют тепловлажностную обработку — прогрев при постоянном поддерживании влажности бетона насыщенным паром при температуре 85…90° С. При этом время твердения железобетонных изде­лий до набора ими отпускной прочности (70…80 % марочной) сокращается до 10… 16 ч (при твердении в естественных условиях для этого требуется 10… 15 дн).

Для силикатных бетонов используют автоклавную обработку в среде насы­щенного пара высокой температуры

175…200 С и при давлении 0,8…1,3 МПа. В этом случае процесс твердения длится 8…10 ч (рис. 12.12).

Для ускорения набора прочности бетоном применяют быстротвер-деющие (БТЦ) и особо быстротвердеющие (ОБТЦ) цементы. Быстрее других достигает марочной прочности (за три дня) бетон на глинозе­мистом цементе, однако последний нельзя использовать при темпера­туре окружающей среды во,время твердения выше 30…35° С.

Прочность бетона: от чего она зависит

Более 6000 лет бетон используется человеком для возведения монолитных конструкций и строительства дорог.

Основное качество бетона, которое широко используется в строительстве — его прочность. Бетон по прочности сравним с камнем, но он значительно удобнее в работе: ему можно придать любую форму. Именно сочетание прочности и удобства обработки сделало его настолько популярным.

Читайте также:
Освещение в бане 12 вольт

Но, если прочность камня очевидна изначально, прочность бетона зависит от многих факторов.

Технологические факторы, которые влияют на прочность бетона

Бетон начинается с цемента — порошкового вещества водного твердения, которое смешивают с водой и заполнителями. Затем полученную смесь укладывают в опалубку, после чего начинается длительный процесс отвердевания. Каждый из этих этапов влияет на прочность материала.

Активность цемента

От активности цемента зависит, насколько прочным получится бетон.

Активностью цемента называют предел прочности на сжатие цементных образцов в возрасте 28 суток. Этот параметр лежит в основе классификации цементов на марки.

Активность цемента связана со следующими факторами:

  1. Тонкость помола и гранулометрия, которые влияют на плотность цементного камня. Высокое содержание тонких фракций обеспечивает быстрое нарастание прочности, а повышенное содержание частиц средних фракций способствует высокой прочности на 28-й день. Обычно портландцемент имеет тонкость помола, обеспечивающую удельную поверхность 300—350 м2/кг; при увеличении тонкости помола это показатель возрастает до 400—450 м2/кг, что приводит к более быстрому набору прочности. Крупно смолотый цемент не вовлекается в реакции гидратации полностью; даже через несколько лет в бетоне, изготовленном из цемента крупного помола, находят зерна непрореагировавшего цемента, что, безусловно, сказывается на прочности бетона отрицательно.
  2. Химический состав клинкера (например, если в составе клинкера есть негашеная известь, цемент дольше сохраняет активность).
  3. Примеси. Например, окись магния в глиноземистом цементе в количестве до 2% ускоряет набор прочности, а в более высоких концентрациях снижает активность цемента.
  4. Свежесть цемента. К примеру, через 3 месяца хранения в условиях высокой влажности воздуха прочность снижается на 62% для суточных образцов и на 23% для образцов в возрасте 28 дней. Это происходит из-за того, что под влиянием атмосферной влаги и углекислого газа на поверхности частиц цемента появляется слой новообразований, снижающих его активность. Быстротвердеющие виды цемента уже через месяц хранения становятся обычными.

Таким образом, основа прочного бетона — свежий качественный, правильно смолотый цемент.

Водоцементное соотношение

Одним из важнейших параметров бетонной смеси является соотношение в ней воды и цемента.

В зависимости от количества воды и полученной консистенции, смеси подразделяются на жесткие и подвижные. Подвижные смеси делятся на 5 типов:

  1. П1 — малоподвижные;
  2. П2—П3 — универсальные;
  3. П4 — подвижные смеси, не требующие уплотнения;
  4. П5 — литьевые.

Подвижность смеси измеряется конусом Абрамса; в зависимости от осадки бетонного конуса по сравнению с первоначальным размером назначается класс по подвижности.

Чем меньше в смеси воды, тем, теоретически, более высокую прочность можно ожидать от бетона.

Реакции гидратации полностью обеспечиваются при в/ц = 0,3. Но при таком количестве воды получается очень жесткая смесь, которая требует серьезной обработки. В противном случае она не уплотнится, в бетоне останутся полости и крупные поры, которые снизят его прочность.

Добавление воды в бетонную смесь увеличивает ее подвижность; бетонная смесь становится более пластичной, самоуплотняющейся и укладывается без пустот, но излишняя вода отрицательно влияет на прочность, что можно видеть в таблице.

Оптимальное решение этого противоречия — добавление пластификатора в бетонную смесь:

  1. Пластификатор увеличивает подвижность смеси на 1—2 пункта без добавления лишней воды и, соответственно, без снижения прочности.
  2. Добавление пластификатора повышает прочность бетона, поэтому, используя заданную марку цемента, для получения бетона расчетной прочности можно снизить количество цемента, как минимум, на 10% (до 20%), что, учитывая цены на цемент, обеспечит существенную экономию.
  3. Смеси с добавлением пластификаторов, благодаря своей подвижности, легко укладываются и уплотняются, в некоторых случаях не требуя обработки вибрацией (литые смеси).
  4. Пластификатор препятствует расслаиванию и увеличивает срок жизни бетонной смеси, что важно в том случае, если ее необходимо транспортировать к месту строительства.
  5. Если в конструкции используется арматура, добавление пластификатора улучшает адгезию бетона к арматуре.

Суперпластификаторы сочетают пластифицирующее воздействие с другими свойствами: водоредуцирующим, противоморозным и другими.

Заполнители

В состав бетонной смеси, помимо цемента и воды, входят заполнители:

  1. крупные (щебень, гравий);
  2. мелкие (песок).

Зерно крупного заполнителя может иметь различные размеры (от 20 мм и менее – до 100 мм). В зависимости от используемого заполнителя бетоны делятся на:

  1. тяжелые (на плотном крупном и мелком заполнителе);
  2. мелкозернистые (на плотном мелком заполнителе).

Их состав регулируется ГОСТ 26633-2015 «Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия».

Методы замеса

Повышение прочности обеспечивают такие методы обработки цемента, как:

  1. мокрая активация цемента;
  2. виброактивация цемента.

Суть мокрой активации цемента в том, что в бетономешалку загружают все компоненты смеси, кроме песка, а воду заливают частично. Во время работы бетономешалки частицы крупного заполнителя растирают цемент в течение 5 минут, затем загружаются остальные компоненты. В результате этой процедуры цемент, особенно лежалый, активируется.

Виброактивация заключается в перемешивании и одновременной вибрации цемента с песком, в результате чего степень гидратации цемента повышается, а его активность увеличивается на 30–40%.

Добавление в бетонную смесь пластификатора позволяет повысить активность даже лежалого цемента.

Читайте также:
Преимущества рулонных штор Блэкаут

Армирование

Бетонные сооружения, укрепленные арматурой, показывают более высокую прочность, чем не армированные изделия. Заменой или дополнением к арматуре выступает объемное армирование с помощью различных видов фибры. Бетон с добавлением фибры более прочный и устойчивый к образованию трещин, также он дает меньше усадки.

Обработка при укладке

Прочность бетона напрямую зависит от его плотности, то есть, отсутствия полостей и крупных пор.

Чтобы обеспечить высокую плотность, используется обработка свежеуложенного бетона вибрацией. Это дорогостоящее мероприятие, которое требует больших затрат труда и электроэнергии. Смеси, содержащие пластификатор, отличаются удобоукладываемостью и могут обойтись без обработки, что сэкономит немало средств и времени.

Уход за бетоном и оптимальные условия твердения

Как уже упоминалось, цемент — это вяжущее водного твердения, а это значит, что для образования кристаллической структуры плотного бетонного камня необходимо, чтобы высокая влажность поддерживалась, как минимум, до достижения критической прочности бетона.

Критической называют прочность бетона, по достижении которой неблагоприятные условия окружающей среды уже не оказывают на него существенного отрицательного влияния. Она указывается в проектной документации, обычно это 30–50%, иногда до 70% от расчетной прочности бетона. Как правило, критическая прочность бетона достигается на 7-е сутки.

Пока бетонная смесь сохраняет влажность, реакции гидратации продолжаются с образованием прочного материала.

Прочность бетона нарастает неравномерно: в первые сутки процессы идут наиболее быстро, затем их скорость постепенно снижается, что можно видеть на графике.

Расчетной прочности бетон достигает по истечении 28 суток. Медленный набор прочности продолжается многие месяцы после этого.

Чтобы бетон набрал расчетную прочность, необходимо обеспечить оптимальные условия твердения:

  1. влажность воздуха, близкая к 100%;
  2. температура воздуха 18–20 °С.

При влажности воздуха 40% твердение бетона практически прекращается.

Если окружающий воздух слишком сухой, применяется уход за бетоном: его поливают водой и укрывают пленкой для сохранения влажности.

Температура также является важным фактором, который влияет на прочность.

При снижении температуры окружающего воздуха процессы твердения бетона замедляются, а при температуре ниже 0°С — практически прекращаются, что видно из таблицы.

Поэтому основным мероприятием ухода за бетоном при зимнем бетонировании является сохранение тепла и обогрев уложенного бетона.

Для достаточно массивных, толстостенных конструкций бывает достаточно «метода термоса»: смесь замешивают из подогретых материалов (кроме цемента; его греть нельзя), прогревают теплым воздухом опалубку, а свежеуложенный бетон укрывают теплоизолирующими материалами. Поскольку реакции гидратации являются экзогенными, то есть протекают с выделением тепла, этого может быть достаточно, чтобы бетон успешно набрал критическую прочность. Технологи следят за температурным градиентом, не допуская слишком большой разницы температур у поверхности бетона и на глубине.

Если конструкция недостаточно габаритная или имеет тонкие стенки, такой метод не подходит; в этом случае применяют обогревающие мероприятия: устройство тепловых шатров, прогревание электродами, тепловыми матами и другие.

Как влияет замораживание на набор прочности бетона?

Если конструкция была залита и замерзла, не набрав критической прочности, а весной оттаяла, набор прочности продолжится, но в итоге прочность бетона будет ниже.

Независимо от применения сохраняющих тепло или прогревающих мероприятий при бетонировании в зимнее время целесообразно использовать противоморозные добавки, которые снижают температуру замерзания воды в смеси и ускоряют процессы гидратации цемента, позволяя бетону набирать прочность даже в условиях очень низких температур.

Обратная ситуация складывается при высоких температурах. В этом случае бетон схватывается слишком быстро, но может пересыхать, а это негативно влияет на прочность готового изделия. Поэтому в жару бетон поливают водой и укрывают.

Взаимосвязь прочности бетона и его морозостойкости и водонепроницаемости

Как уже было сказано, прочность бетона напрямую зависит от его плотности. Высокая плотность, в свою очередь, влияет на другие характеристики материала.

Бетон — материал пористый. Несмотря на свою плотность и твердость, он имеет большое количество пор и капилляров, которые могут впитывать воду. Поэтому при эксплуатации в условиях высокой влажности в порах бетонных конструкций могут развиваться бактерии, грибы, плесень. Продукты жизнедеятельности этих микроорганизмов приводят к разрушению бетона.

Если конструкция эксплуатируется в условиях низких температур, влага в порах бетона при замерзании расширяется и приводит к появлению трещин. С каждым циклом «замораживание—оттаивание» размер и количество микротрещин увеличиваются, разрушая бетон.

Вот почему бетон высокой плотности показывает более высокую устойчивость к воде и низким температурам: в нем меньше пор и они имеют маленький размер.

В целях дополнительной защиты от влаги применяются специальные добавки для объемной гидрофобизации, а также мастики и пропитки для бетона.

Классификация бетонов по прочности

Классы присваиваются бетонам по результатам испытаний, в ходе которых отливку в форме куба подвергают сжатию до разрушения.

В СССР бетоны классифицировались на марки, сейчас они подразделяются на классы.

Марка бетона обозначалась литерой «М» и числовым обозначением, которое соответствовало среднему выдерживаемому давлению, измеряемому в кг/см2.

Класс бетона обозначается литерой «В» и числовым обозначением, которое показывает предельную прочность бетона на сжатие в МПа (то есть, максимальное сжатие, которое образец выдерживает без разрушения).

Читайте также:
Обустройство и дизайн детской комнаты площадью в 12 кв. м.

Поэтому класс бетона точнее показывает его прочность, чем марка. Определить соответствие марки бетона классу можно по специальной таблице, но необходимо учитывать, что это соответствие не полное.

Для чего нужно знать прочность бетона

Планируя строительство, необходимо правильно выбрать бетон нужного класса прочности.

Разные конструкции предъявляют различные требования.

Например, деревянный дом не дает такую большую нагрузку на фундамент, как кирпичный, тем более, многоэтажный дом. Баня или гараж — менее ответственные постройки, чем жилой дом.

В то же время, избыточная прочность бетона тоже нежелательна, поскольку бетон высокого класса дороже.

Поэтому для каждого типа конструкций выбирается бетон подходящего класса:

  1. легкие бетоны класса В7,5 применяются для подготовительных работ;
  2. бетоны класса В12,5 — для бетонирования дорожек, стяжек, заливки фундаментов нетяжелых сооружений;
  3. В15 — при строительстве зданий до двух этажей;
  4. В20 — для ленточных фундаментов, лестниц и ненагруженных перекрытий;
  5. В22,5 — для фундаментов, дорожек, площадок, монолитных стен;
  6. В25 — для монолитных стен, бассейнов, фундаментов;
  7. В30 — для гидротехнических конструкций и мостов;
  8. В35 — для дамб, гидротехнических сооружений;
  9. В40 — для мостов, метро, плотин и других видов конструкций со специальными требованиями.

Методы определения прочности бетона

Для присвоения бетону класса прочности испытывают кубические образцы с размером ребра 150 мм. В ходе испытания образцы разрушаются.

Существуют и другие методы определения прочности бетона путем механического воздействия:

  1. Метод отрыва и скалывания. В ходе испытания из бетона выдергивается заранее заделанный стержень.
  2. Метод вдавливания. Используется специальный штамп или шариковый молоток (например, молоток системы Физделя, молоток Кашкарова).
  3. Метод упругого отскока.

Последний относится к неразрушающим методам, что очень удобно, если нужно узнать прочность готовой конструкции: метод простой, точный и оперативный в применении. Для его проведения используется молоток Шмидта (склерометр), который используется также для определения прочности других материалов (например, кирпича). Поэтому молотки выпускаются с разными вариантами энергии удара.

Для испытания необходим участок конструкции площадью не менее 100 см2. Небольшие изделия должны быть закреплены. Молоток устанавливается перпендикулярно к зоне измерения. Его удар не должен приходиться на арматуру или крупные раковины.

На каждом участке производят не менее 10 замеров.

При ударе молоток замеряет значение отскока; по окончании испытаний высчитывается средняя величина с поправкой на угол, под которым молоток соприкасался с поверхностью, после чего с помощью кривых перевода высчитывается прочность материала на сжатие.

Разновидности бетона

Помимо классификации по прочности, бетоны подразделяются на группы и по другим признакам:

  1. по подвижности;
  2. по морозостойкости;
  3. по водостойкости;
  4. по плотности (легкие, особо легкие, тяжелые, особо тяжелые);
  5. по назначению;
  6. по виду вяжущего (полимерцементные, гипсовые, шлакощелочные, силикатные, цементные, специальные).

Популярные виды бетона

В современном строительстве некоторые виды бетона пользуются особым спросом:

  1. пенобетон;
  2. газобетон;
  3. фибробетон (с добавлением фибры);
  4. деревобетон (разновидность опилкобетона);
  5. полистиролбетон;
  6. кевларобетон (еще его называют ультрабетон);

Существует такая разновидность современного бетона, как кевларобетон, который имеет глянцевую поверхность, окрашивается в широкую гамму оттенков и может имитировать натуральные материалы, например, камень. Этот необычный материал очень популярен среди дизайнеров.

Современный бетон немыслим без высокотехнологичных химических добавок, которые помогают значительно экономить расходные материалы и затраты труда и электроэнергии и при этом получать качественный материал с нужными характеристиками.

Сверхпрочный бетон: состав и приготовление своими руками

За последние несколько десятков лет в бетонной промышленности мало что изменилось. Так, в странах СНГ продолжают применять дорогостоящие пятикомпонентные бетонные изделия.

Отрицательные стороны классических бетонов:

  • дороговизна и непрактичность: расход цемента достигает 14 кг на погонный метр;
  • сложность при применении: необходима постоянная вибрация при заливке бетона; низкоскоростной набор прочности;
  • непрактичность при транспортировке: тяжелые, требуют частого перемешивания;
  • недолговечность, низкая морозостойкость.

Назначение и характеристики сверхпрочного бетона

Суперпрочные бетоны применяют прежде всего для сложных построек. Сверхпрочный бетон замечательно сочетается с арматурой: их совместное использование дает преимущество мастерам при построении железобетонных конструкций.

Характеристики жидкого сверхпрочного бетона

  • плотность от 1000 до 1400 кг/м 3 ;
  • содержит 1% или менее кислорода (O2);
  • очень малые показатели расслаивания;
  • поддержка реологических характеристик не менее 4 часов (минимум в 4 раза дольше).

Несомненным преимуществом является то, что такой раствор поддерживает свои первоначальные качества в течение 4 часов, ведь до строительного объекта дорога может занимать далеко не 1 час.

Параметры твердого суперпрочного бетона

  • высокая плотность и в то же время пористость;
  • высокая прочность;
  • термоустойчивость и водонепроницаемость;
  • впитываемость влаги менее 1%;
  • низкий процент деформации.

Однако высокая плотность сверхпрочных бетонов в связи с высоким давлением при воздействии на них влаги приводит к микроразрывам в материале.

Состав и производство своими руками бетона нового поколения

Замес бетона своими руками

Суперпрочные бетонные изделия состоят из:

  • связывающих веществ;
  • крупных наполнителей;
  • песка.

Состав сверхпрочного бетона

  • вяжущие материалы. Мастера используют портландцементы с густотой около 25% и активностью не менее М-500. Не стоит добавлять в качестве вяжущих материалов какие-либо примеси, которые способствуют ускорению застывания бетонного раствора;
  • песок – одна из важнейших частей при создании любого бетонного раствора. Для лучшей укладки смеси во время строительных работ необходимо добавить больше мелкого песка, чем крупного.
  • крупный заполнитель. В суперпрочном бетоне, как и в любом другом, крупным наполнителем выступает щебень. Однако сорт щебня необходимо тщательно подобрать, исходя из ширины бетона, а также по типу армируемых материалов. Заполнитель обязательно должен быть сухим и отвечать требованиям ГОСТа;
  • тонкомолотые добавки. Могут добавляться кремнеземная, силикатная пыли и химические пластификаторы.
  • вода – 1/2 массы всех наполнителей (100 литров на 200 кг смеси).
Читайте также:
Смесители с термостатом

Собственное производство бетона нового поколения

Пропорции и состав сверхпрочного бетона зависят непосредственно от его назначения. Стандартным считаются пропорции цемента/песка/щебня – один/три/пять. Т. е. на 1 м 3 бетона приходится 1 часть цемента, 3 части песка и 5 частей щебня.

Консистенция должна получиться такой, чтобы, не прилагая особых усилий, можно было размешать раствор лопатой. При работе в условиях низких температур рекомендуется периодически подогревать раствор и воду, иначе бетонная смесь застынет.

Области применения сверхпрочного бетона

Стройматериал нового поколения можно использовать абсолютно в любом месте, где применяется обычный бетон. Например, сверхпрочный бетон используется при изготовлении наливных полов. При этом плотность таких полов возрастает более чем в два раза по сравнению с обычными. Вместе с тем, полы становятся износостойкими (их невозможно поцарапать).

Еще одним ярким примером служат бордюры на открытом воздухе из суперпрочного бетона. Такие бордюры прослужат на десятки лет дольше.

Кроме того, бетон нового поколения используют как в космической индустрии (строительство космодромов), так и в подводном мире (строительство подводных сооружений).

Несмотря на все преимущества сверхпрочного материала, многие организации и предприятия не готовы полностью переходить на его использование при строительстве помещений. Это связано с тем, что суперпрочный бетон, хоть и был подробно исследован, пока не является несомненным лидером в строительной индустрии из-за твердо устоявшихся взглядов на промышленность: использование старых методических материалов, учебников, пособий и т. п.

Самое главное — прочность!

Кто теперь посмеет утверждать, что бетон — не самый удивительный из всех известных камней!

И тем не менее ученые продолжают искать способы, как бы увеличить количество его замечательных свойств.

Но что еще можно придумать с бетоном, — ведь он уже так хорош, что лучше как будто и быть не может? Но вот, оказывается, — может.

Почему бы, скажем, не сделать искусственный камень еще прочнее, чем он сейчас? Прочность — это первое и самое главное, что требуют строители от бетона. Ведь и в природе тоже разные камни по-разному бывают прочны. Отчего же человеку, и в этом случае не позаимствовать опыт природы?

Оказалось, что цель эта вполне достижима. Надо только всякий раз прежде всего умело подбирать соотношение воды и цемента. Чем меньше будет воды, тем прочнее потом окажется искусственный камень, и наоборот.

Большое значение имеет, и какой щебень на заводе будут применять для приготовления бетона. Если бетон нужен для большой плотины гидроэлектростанции, — тут уж двух мнений не может быть: щебень должен быть самый прочный. Значит, надо дробить гранит, или диабаз, или какой-нибудь другой очень крепкий камень. А для сооружения более легкого бетона можно взять породы и послабее. Это нисколько не отразится на его долговечности.

Зачем строить двух- или трехэтажные дома из тяжелого бетона? Ведь тогда и щебень для его приготовления придется возить издалека, потому что гранит или диабаз встречаются не так уже часто. А надобности в них никакой нет. Бетонные плиты, сделанные из любого камня, имеющегося на месте, окажутся вполне достаточной прочности и с успехом прослужат многие десятилетия.

Для того, чтобы приготовить такой легкий бетон, не всегда даже обязательно прибегать к всемогущему каменному клею.

Как же так: бетон без цемента? Удивительно, но ученые и в самом деле нашли способ приготовлять бетон, в котором цемент представлен в такой ничтожной доле, что можно сказать: его нет совсем. Зато в смесь щебня и песка добавляются молотая негашеная известь и слабый раствор соляной кислоты. И бетон получается нисколько не менее прочным!

Убедиться в этом легко каждому, если только он не поленится снова проделать совсем нехитрый опыт.

Смочите немного чистого песка слабым раствором извести, а затем еще небольшим количеством соляной кислоты. Теперь всё это хорошо перемешайте и оставьте в покое. Когда вы через некоторое время возьмете в руки приготовленную массу, — вы будете не мало удивлены: смоченный песок не только не рассыпался, но оказалось даже, что он превратился в довольно твердый ком.

Что же произошло с песком? Произошло то, что и должно было произойти. Растворенные в воде известь и соляная кислота, разъедая поверхность песчинок, покрыли их тоненькой-тоненькой пленкой. И вот эта-то самая пленка заставила песчинки притягиваться, или, как говорят, схватываться друг с другом.

Читайте также:
Простая но эффективная вентиляция в квартире своими руками


Для приготовления тяжелого бетона надо выбирать камень попрочнее.


А для легкого бетона можно взять и послабее породы.

Теперь понятно, почему количество цемента в бетоне, приготовляемом с добавкой извести и соляной кислоты, можно свести до совсем ничтожных размеров. Известь и кислота довершат то, что сделал бы каменный клей, если бы его было больше.

Но вот что интересно. Оказывается, известь и соляная кислота не только помогают сэкономить цемент. Они еще ускоряют его твердение и ограждают от опасности, которая грозит бетону, когда зимой его начинают подогревать.

Дело в том, что нагревание бетона, как бы это ни делать, — палка о двух концах. С одной стороны, оно очень полезно, а с другой, — может принести вред. Полезно потому, что дает возможность строителям вести бетонные работы даже в самые сильные морозы.

Вредно потому, что температура бетона, хорошо сохраняющего тепло, может остаться высокой и после того, как он затвердеет. А это уже не только никому не нужно, но даже опасно. Под влиянием тепла бетон может начать расширяться и в нем появятся трещины. Прочность его станет гораздо меньше, да и водонепроницаемость тоже.

Вот тут-то и приходят на выручку негашеная известь и соляная кислота. Стоит им только вступить в соединение с водой, как происходит нечто необыкновенное. Вода начинает бурлить и пениться, будто ее кипятят на самом жарком огне. И температура бетона, конечно, от этого резко подскакивает вверх.

Иногда она поднимается даже до восьмидесяти градусов. Потом так же стремительно падает до пятидесяти градусов. А уже после этого остывание идет равномерно.

Нагревание и охлаждение бетона происходит так, как будто бетон понимает, чего от него хотят люди. Самая высокая температура совершенно точно совпадает со временем, когда бетон только начинает твердеть. И это очень кстати, — она отводит от молодого бетона угрозу замерзания.

Когда же бетон достаточно затвердеет и станет прочным, температура резко снижается. И это опять-таки как нельзя лучше. Потому что, если бы она продолжала оставаться высокой, в камне могли появиться трещины, которые ослабили бы его прочность.

Добавки негашеной извести и соляной кислоты помогают экономить дорогой каменный клей и ускоряют твердение бетона. А о том, насколько ускорение это действительно чудесно, можно судить по тому, что всего через шесть часов бетон, приготовленный с добавками, нисколько не уступает в прочности бетону, который прожил уже целые сутки.

Так человек непрерывно ищет способы, с помощью которых созданный им камень можно было бы делать всё прочнее и прочнее.

С первого дня существования бетону приходится вести тяжелую борьбу со своими опасными и коварными врагами. Мороз хотел бы уничтожить его в самом раннем возрасте. А когда люди начинают заботливо согревать молодой бетон, высокая температура пытается как бы изнутри взорвать будущий камень.

Ветер, солнце и, наконец, вода, этот самый опасный враг, — кажется, все силы природы ополчились против бетона. И от всех от них люди должны защитить созданный ими камень. Чем скорее окажут они помощь бетону, тем будет лучше.

На «потом» это откладывать ни в коем случае нельзя, потому что помощь бетону нужна с малолетства. А если она запоздает, никакой пользы от нее уже не будет.

Как же закаляют бетон и готовят для тяжелой и суровой борьбы, которую ему придется вести?

Материал: Бетон, как он работает ч2

А что такое бетон и как он работает?

Я думаю многие даже постоянно имеющее дело с ним люди не смогут сказать, “ну бетон и бетон, сначала жидкий а потом застывает в камень”. Уверен многие из них даже не знают, что действительно обозначает надпись «М-400» на мешке цемента.

Пожалуй самый богатый на мифы материал.

Из чего состоит бетон ?

• Из двух основных компонентов, цемента и заполнителя.

• Воды необходимой для реакции. (образование цементного камня)

• Присадок необходимых для предания определённых характеристик (необязательно).

Заполнитель – в основной своей массе это песок и щебень в определённой пропорции, но это может быть и отдельно песок, и даже отдельно щебень.

Присадки – их очень много, они как и легирование стали парой придают бетону очень интересные свойства. Но в 98% случаев основная задача присадки – это экономия цемента. (Применяются в основном на БСУ и ЖБК), частники о них просто не знают.

Что такое бетон и роль цемента.

Сам по себе цемент (вернее цемент+вода=цементный камень) достаточно непрочный материал. Легко можно провести эксперимент взять чистый цемент добавить воды и скатать небольшой шарик диаметром до сантиметра (больше не получится он треснет) дать ему застыть и набрать прочность. Вы спокойно разломаете его пальцами.

Читайте также:
Полка-органайзер для хранения стамесок и отверток

В бетоне всю нагрузку несёт заполнитель, а цемент просто не даёт смещаться частичкам заполнителя друг относительно друга. Если бы частицы заполнителя были пригнаны друг к другу как на этой головоломке цемент вообще не был бы нужен.

Если говорить проще.

Бетон – это смесь песка и щебня склеенная между собой цементом.

От чего зависит прочность бетона.

Заодно разоблачу очень популярный миф, что прочность бетона прямо зависит от марки цемента и является его потолком. То есть из цемента М-400 сделать бетон прочнее М-400 (B30) нельзя.

Как я уже говорил, основная задача цемента это не дать смещаться частицам заполнителя друг относительно друга. Сам по себе цемент не прочный и много не выдержит. И поэтому чем плотнее уложен заполнитель, чем лучше он соприкасается между собой тем выше прочность бетона.

Достигается это прежде всего правильным подбором заполнителя, его размерами, и правильным смешением. Если в обычном бетоне до B30 используется одна фракция (размер) щебня и одна фракция (размер) песка, да в общем не особо и важно какой.

То в более прочных бетонах, используется разный по фракции (размеру) песок ещё и определённой формы. А так же различный по фракции (размеру) и форме щебень. Поэтому получить из цемента М-400 бетон М-800(B60) реально.

Отсюда следует ещё один вывод, чем более грубая и угловатая форма у заполнителя тем выше прочность бетона. Галька и речной песок плохой выбор.

Что на самом деле значит надпись м-400 на мешке цемента.

Как писал выше, чистый цемент очень непрочный и его прочность не говорит не о чём. Поэтому в маркировке используется значение прочности пескоцементной смеси в пропорции 3:1 и 0,4 воды. Объём воды это очень важно, но об этом ниже.

Прочность бетона и вода, а так же зачем нужны пластификаторы.

Для начала один график, отображающий зависимость прочности бетона от соотношения воды и цемента по массе.

На нём хорошо видно, как сильно падает прочность от избытка воды. То есть если смесь песка с цементом в пропорции 3:1 и 0,4 воды имеет прочность М-400, то тоже самое с 1 частью воды имеет прочность М-100, падение в четыре раза!

Физика процесса очень проста, у лишней воды которая избыточна для реакции с цементом есть ровно два пути.

1. Потихоньку испариться оставляя вместо себя пустоты, что снижает прочность.

2. Остаться на месте, и в случае замерзания разрушить вокруг себя цементный камень. Что тоже снижает прочность.

Это кстати самая частая проблема при изготовлении самодельного бетона. Ведь обычный полужидкий бетон это как раз 1:1 и есть.

1:0,4 это полусухой бетон выглядит приблизительно так, но только с щебнем.

Конечно никакой речи о заливке его в опалубку или траншею и речи быть не может.

Способов решения тут ровно три.

1. Плюнуть на всё и заливать получившийся М75 (B5) или того хуже бетон.

2. Сыпать много больше цемента. (перерасход до двух раз)

3. Использовать присадки -пластификаторы. (самый известный С-3)

Просто факт.

Тротуарная плитка изготавливаемая методом вибропресования имеет водоцементное соотношение 1:0,25 это идеальное соотношение где вода вступает в 100% реакцию с цементом и получается самая высокая прочность и морозостойкость.

Присадки-пластификаторы – Как я писал выше основная задача таких присадок экономить цемент. То есть делать жетон «жидким» при водоцементном соотношении 1:0,4.

Принцип их действия очень хорошо может проиллюстрировать обычное мытьё рук. Помойте руки с мылом и без него. И почувствуйте разницу насколько по разному скользят руки. Пластификаторы делают тоже самое, только не с руками а заполнителем.

Набор прочности.

Прочность бетона «1» это марочная прочность бетона, на самом деле набор прочности продолжается и далее но очень медленно и через пару лет бетон становится в 1,2-1,5 раза прочнее марки.

О чём говорит этот график ?

Он разоблачает такой забавный миф о том что бетону надо дать набрать прочность в течении 28 дней, для дальнейшей работы.

Дать конечно надо, для фундамента достаточно 1 дня летом, для перекрытий 1 недели. (0,7 прочности).

Поскольку уже через день М200 бетон набирает 0,3 прочности и становится М-75. Что уже по прочности почти кирпич. И значительно прочнее любых блоков.

Что такое высокопрочный бетон?

На сегодняшний день искусственный стройматериал занимает одно из лидерских мест в строительной отрасли. Современный высокопрочный бетон различных марок несколько отличается от давно привычных нам бетонов. Он обладает гораздо лучшими высокопрочными свойствами, нежели «старые» смеси. Сооружения из высокопрочного бетона выходят крепкими, надежными, способными служить на пользу людям много десятков лет.

Что собой представляет материал?

Высокопрочным бетоном называют тяжелые, мелкозернистые смеси марок М600-М1000, минимальная прочность на сдавливание которых равняется В60 и выше. Применение высокопрочных растворов позволительно для строительства различных уровней сложности. Любой архитектурный проект можно воплотить в реальность при помощи такого стройматериала.

Читайте также:
Ремень для стиральной машины: как заменить? Почему слетает с барабана машинки? Как правильно натянуть деталь?

Высокопрочный бетон отлично взаимодействует с крепким армирующим материалом. Их тандем высоко ценится и пользуется широким спросом у мастеров, особенно при возведении железобетонных строений. Наборные железобетонные сооружения возводятся на тяжелых бетонах марок 400-500. Применение стройматериалов больших марок разрешает уменьшить массу строений, сократить диаметр в разрезе, изготовить максимально подходящие по параметрам изделия.

Высокопрочные бетоны, склонные к стремительному застыванию, способны практически в таких же темпах повышать свой уровень крепости. Это позволяет значительно уменьшить время паровой обработки бетонных конструкций при их производстве, а иногда и вовсе отказаться от данной манипуляции.

Низкий уровень деформирования в высокопрочном бетоне при краткосрочных либо довольно продолжительных нагрузках увеличивает твердость конструкционных деталей, способствует уменьшению расползания стройматериала. Высокопрочному бетону свойственна та же интенсивность усадки, что и раствору со средней прочностью.

Составляющие компоненты

От входящих в состав ингредиентов требуется наделить строительную смесь необходимыми свойствами при самых малых расходах сырьевых материалов. Основа состава высокопрочных бетонов состоит из вяжущих веществ, песка, крупных наполнителей.

Вяжущее материалы

Как правило, роль вяжущих компонентов для такого рода бетонов выполняют наиболее активные портландцементы определенной консистенции. Профессионалы советуют использовать вяжущие с густотой 25-26 % и минимальной активностью 500-600. Высокопрочный бетон следует готовить на основе портландцементов с повышенной активностью. Благодаря ускоренным темпам приобретения бетонами прочности нет необходимости в применении разных примесей, убыстряющих застывание раствора.

Песок

Создание высокопрочных строительных смесей не обходится без добавления крупных либо мелких кварцевых полевошпатовых песков. Кристаллики крупных марок песка идут 1,25-5 мм шириной, песчинки мелких сортов – 0,14-0,63 мм. Чтобы строительная смесь лучше ложилась во время стройки, при ее изготовлении мелкого песка добавляют больше, нежели крупного. Но иногда эту пропорцию выравнивают.

Некоторые марки сверхпрочного бетона (вплоть до 800) изготавливаются из чисто крупных либо средних сортов песка. Однако в этом вопросе следует соблюдать рамки, указанные госстандартами.

Крупный заполнитель

Крупным наполнителем в подобных строительных смесях служит щебенка. Крепость на сжатие сего заполнителя при повышенной влажности должна быть минимум в полтора раза больше, нежели у бетонного раствора. Перед использованием щебенку следует отсортировать, очистить от отмучиваемых частиц. Ширина отсортированных песчинок должна варьироваться по фракциям: 5-10, 10-20, 20-40 мм.

Сорт щебня подбирают под нужную ширину бетонного изделия, а также под тип используемой арматуры. Для слабо армированных сооружений с толстыми стенами используют материал с заполнителем, крупность которого составляет до 70 мм. Наполнитель, применяемый при изготовлении высокопрочного состава, должен быть сухим, отвечать всем запросам ГОСТ.

Тонкомолотые добавки

В высокопрочный бетон принято добавлять кремнеземную пыль. Но бетоны, прочность которых составляет C 55/67, C 60/77, могут обойтись без этой силикатной добавки. Кремнеземная пыль появляется при очищении газообразной отработки во время производственных процессов кремния.

Силикатная пыль действует внутри бетонных составов по трем направлениям:

  • заполнение свободных пространств между цементными кристаллами, тем самым наделяя бетонное изделие гораздо большей плотностью;
  • пуццолановое взаимодействие с гашеной известью, обеспечивающее рост прочности цементного раствора;
  • • улучшение взаимной реакции между песком и цементом.

К основным составляющим высокопрочного бетонного раствора могут также добавляться пластификаторы химического происхождения.

Характерные свойства

Современные бетонные смеси с повышенной крепостью обладают массой свойств, положительно сказывающихся на эксплуатации готовой продукции. Мастера отделяют характеристики бетонного раствора от свойств уже готовых монолитов.

Показательные характеристики жидкого раствора

Главными эксплуатационными параметрами бетонной смеси являются:

  • плотность от 1,0 до 1,4;
  • плывучесть с деформацией конуса от 65 до 70 см;
  • содержание всего 1 % кислорода;
  • мизерные показатели расслоения;
  • минимальные сроки поддержания реологических качеств – 3-4 часа.

То, что растворы могут сохранять свои качества на протяжении некоторого времени, дает им большой плюс. Ведь при перевозке дорога от места производства до строительной площадки может длиться не один час. Большую роль играет консистенция раствора. Она должна быть идеально однородной, иначе есть риск расслоения, и как итог, утеря характерных качеств застывшего стройматериала.

Параметры застывших бетонных монолитов

Среди показательных свойств бетонного камня выделяют:

  • прочность на сдавливание, варьирующаяся от 50 до 100 МПа, а также на растягивание во время загибания – минимум 4 МПа;
  • уплотненность и пористость;
  • износостойкость;
  • устойчивость к минусовым температурам минимум F400 и водонепроницаемые способности от W10;
  • впитывание влаги максимум 1 %;
  • малый процент искривления.

К сожалению, повышенная плотность бетонов такого рода из-за высокого давления при взаимодействии с влагой может привести к образованию микроскопических разрывов в материале. Строительную смесь с повышенной плотностью желательно наделить умеренной пористой структурой, которая исполнит роль смягчителя для лишней энергии и напряжения во время тепловыделения при застывании.

Производство сверхпрочного композита

Во время изготовления подобных материалов главное – добиться нормальной удобоукладываемости композита на протяжении всего строительного процесса. Достичь этой цели возможно при выполнении следующих условий:

  • непрерывное наблюдение за уровнем влажности наполнителей;
  • соблюдение четких дозировок согласно рецептуре;
  • использование для смешивания высокоскоростных смесительных устройств;
  • четкая последовательность закладки ингредиентов внутрь смесителя, установление положенного времени смешивания для каждого компонента;
  • если бетон покупной, то нужно узнать сроки начала его застывания, сопоставить их со временем, требуемым для перевозки, монтажа стройматериала, и если нужно, домешать в состав веществ, замедляющих твердение;
  • соблюдение правильных добавочных пропорций пластификатора на месте строительства.
Читайте также:
Отопление на дровах: видео-инструкция по монтажу отопительной системы для загородного дома своими руками, цена, фото

Заметим, что для сверхпрочных смесей лучше использовать материалы с повышенной активностью, потому как их несложно перекачивать посредством бетонной помпы. От правильности ухода за бетоном зависит его качество. Материалу следует обеспечивать влажную обработку на протяжении трех суток. Это гарантирует устойчивость готового продукта к различным негативным факторам, а также долгий срок службы.

Дабы не наделать промахов во врем изготовления, монтажа и ухода за композитом, специалисты советуют набросать схему действий, контролирующих все вышеперечисленные процессы. Здесь должны присутствовать такие пункты:

  • контроль от лица производителя стройматериала: отслеживание характеристик и качества сырья, технических способностей, исправности производственного оборудования; выявление характерных параметров готовой смеси и предполагаемых отклонений;
  • контролирование от лица покупателя, использующего бетон;
  • меры при несоответствии желаемым требованиям;
  • выявление ответственных особ.

Вернуться к оглавлению

Области применения

Высокопрочные композиты используются, как правило, в случаях, где есть нужда в снижении размеров и веса сооружения, а также требуется повышение коэффициента прочности конструкции. К этим случаям относятся:

  • постройка многоуровневых конструкций;
  • возведение мостов и иных транспортных сооружений;
  • строительство складов для хранения радиоактивного утильсырья;
  • заливка полов внутри масштабных промышленных сооружений;
  • постройка иных особых объектов.

Что делать если пластиковые окна пропускают холод

Окна Проф >> Всё про окна >> Почему пластиковые окна пропускают холод, промерзают: что делать?

После установки новых стеклопакетов владелец квартиры убежден, что в его доме всегда будет тепло. Однако не всегда это является действительностью. На появление холода в доме влияет множество факторов, которые образуются преимущественно зимой. Это сигнализирует о неисправности конструкции или ошибках в монтаже. Если ваши пластиковые окна пропускают холод, промерзают что делать мы подскажем в этой статье.

Почему пластиковые окна пропускают холод: основные причины

Если окна пропускают, это свидетельствует об изношенности пластиковой конструкции или браке при производстве. Любую проблему можно устранить, перед этим выявляют причину ее возникновения. От нее зависит способ решения и затраты.

Основные причины промерзания пластиковых окон:

  • некачественно выполненная оконная конструкция;
  • допущение ошибок в монтаже;
  • износ утеплителя;
  • поломка фурнитуры;
  • образование щелей в откосах и между подоконником и окном;
  • опустившиеся петли.

При образовании проблемы рекомендуется вызвать мастера в той компании, которая занималась изготовлением и установкой стеклопакета. Услуги окажутся бесплатными при наличии не истекшей гарантии.

В зависимости от региона нужно выбирать подходящие оконные конструкции. К заказу доступны:

  • однокамерные;
  • двухкамерные;
  • трехкамерные.

Соответственно, чем теплее в регионе, тем меньше камер потребуется устанавливать. Если в северном городе будет квартира с однокамерными стеклопакетами, то в помещении постоянно будет холод. Замерзшее окно заставляет понижаться температуру в комнате.

С большинством образовавшихся проблем получится справиться самостоятельно, если есть элементарные знания об устройстве. Также понадобится запастись специальным инструментом. В противном случае, стоит не скупиться и вызвать специалиста на объект.

Холод от пластиковых окон: как решить проблему самостоятельно (пошаговая инструкция)

Прежде чем устранять проблему, необходимо установить, откуда дует холодный воздух.

Существует несколько способов:

  1. Провести ладонью по всему периметру стеклопакета. Этот способ не всегда является действенным, так как из-за ветра изменяется поток воздуха, который вводит в заблуждение владельца квартиры.
  2. Зажечь спичку или листок бумаги. То место, где огонь начинает двигаться и является проблемным. Рекомендуется исследовать все окно, так как есть вероятность того, что оно пропускает холод в нескольких местах.
  3. Открыть окно, вставить лист бумаги между рамой и фрамугой, закрыть. Если удается с легкостью двигать листом по ширине рамы, то проблема кроется в уплотнителе.

Нарушение работы прижимного механизма заставляет пластиковую конструкцию промерзать. Она вызывает разгерметизацию створок. Устранить ее можно самостоятельно.

Для этого под рукой должны быть необходимый инструмент – шестигранный ключ на 4 мм:

  1. Открыть окно. Найти на внутренней стороне фрамуги шестигранные детали, похожие на гайки.
  2. Затянуть фурнитуру по часовой стрелке при помощи ключа или плоскогубцев.
  3. Закрыть окно, оценить качество работы, при необходимости повторить процедуру.

Воздух изнутри поступает в помещение из-за раскрученных петель. Производят оценку, которая выявляет, где замерзает окно, и закручивают петли. Если они расположены с левой стороны, затягивают против часовой стрелки. С правой – по часовой стрелке.

Если окно пропускает воздух из-за изношенного уплотнителя, его нужно заменить. Если окно находится на гарантии, обращаются в компанию, которая производила установку. В другом случае заменяют самостоятельно:

  • открыть окно;
  • извлечь штапик;
  • снять камеру со стеклом и прокладку;
  • аккуратно извлечь уплотнитель;
  • уложить новый.
  • для результативности фиксируют клеем;
  • устанавливают остальные детали на место.

Если пластиковые окна пропускают холод, то виновником может быть некачественный монтаж откосов. Прогалины и щели способствуют появлению сквозняков и снижению температуры в комнате.

Читайте также:
Оформление стен в стиле лофт

  1. Снять пластиковый короб, если таковой имеется.
  2. Удалить старый слой штукатурки, максимально срезать пену.
  3. Заполнить пространство пенополиуретановым герметиком.
  4. После высыхания срезать излишки.
  5. Если замечены щели, заполнить из простым герметиком.
  6. Заштукатурить тонким слоем.
  7. Загрунтовать.
  8. Вырезать утеплитель по форме откоса.
  9. Прикрепить на монтажный клей и дюбеля.
  10. Установить пластиковый откос.

После такой процедуры в комнате станет теплее, даже при сильных морозах. В качестве утеплителя используют пенопласт, минеральная вата, пеноплекс.

Почему промерзает пластиковое окно в районе подоконника

Образование наледи на окнах в районе подоконника вызывается рядом причин:

  • отсутствие отопления в помещении;
  • попущение ошибок в монтаже оконной конструкции;
  • неправильное размещение отопительной системы;
  • брак, допущенный при производстве конструкции;
  • повышенная влажность в помещении.

При обнаружении проблемы следует устранить ее в кратчайшие сроки.

Игнорирование заледенения окна приводит к негативным последствиям:

  • образование грибка и трудновыводимой плесени;
  • прогниванию конструкции окна;
  • деформации оконной рамы;
  • появление неприятного запаха.

При установке стеклопакетов некоторые мастера допускают ошибки. Щели между рамой и стеной заполняются монтажной пеной. При этом заполнение прощелин может быть не герметичным, что является причиной образования конденсата, из-за которого и промерзает окно.

Если пластиковые окна находятся на гарантии, то вызывают монтажников из фирмы, которая оказывала услуги.

В противном случае с проблемой можно справиться самостоятельно. Для этого проводят практически полный демонтаж, так как нужно удалить старый материал, чтобы заполнить прогалины новым.

Мастера рекомендуют устанавливать пластиковые окна в теплое время года. При этом покупатель может быть уверен в том, что холодный поток воздуха не будет поступать в комнату. Если изготовление стеклопакетов проходит в зимний период, нельзя их сразу устанавливать. Из-за низкой температуры могут быть искажены свойства конструкций.

После производства они должны «отдохнуть» в течение нескольких дней, после проводят проверку на наличие необходимых свойств. Если устанавливать сразу после изготовления, то со временем происходит деформация, способствующая пропуску холода со всех углов.

Окно подмораживается из-за неправильного выбора подоконника или отопительной системы. Если батарея узкая, теплый воздух не может полноценно циркулировать. Размещение сильно широкого подоконника препятствует поступлению теплого потока. Из-за этого образуется наледь внутри рамы, изнутри и со стороны комнаты.

Как избежать появления проблемы:

  1. Отдавать предпочтение производителям с хорошей репутацией. Будет плюсом, если этот завод изготавливал окна вашим знакомым. Вы можете лично ознакомиться с результатами работы.
  2. Не заниматься самодеятельностью. Установку пластиковых окон доверяют специалистам. Самостоятельный монтаж является источником появления будущих проблем. Профессиональный монтаж подразумевает использование качественных специальных материалов, которые прослужат ни один десяток лет.
  3. Не устанавливать широкие подоконники при скудной отопительной системе.
  4. В теплое время года проводить регулярное проветривание. В зимний период обеспечить хорошую вентиляцию при помощи вытяжки.
  5. Вовремя заменять уплотнитель. В некоторых случаях старую фурнитуру можно восстановить.

Соблюдение этих советов позволит избежать в будущем столкновений с промерзанием оконных конструкций.

Холодный подоконник у пластикового окна причины

Новые пластиковые стеклопакеты не всегда могут гарантировать человеку, что в его доме будет тепло. Многое зависит не только от производителя, но и от монтажа. Холодный подоконник встречается часто и является причиной резкого снижения температуры в помещении в зимний период.

  • повреждение монтажной пены;
  • скопление конденсата.

Необходимо выявить место, откуда веет холодом. Если сквозит между оконной рамой и подоконником, то причина в плохом монтаже или старом уплотнительном контуре. Для устранения причины рекомендуется вызвать бригаду мастеров из фирмы, которая ранее устанавливала окна.

Пошаговая инструкция утепления:

  1. Подоконник демонтируют, снимают старый слой цемента и пены.
  2. Заново проводят подготовку к установке – цементируют и штукатурят.
  3. Устанавливают ПВХ и под ним весь объем заполняют монтажной пеной.
  4. Сверху устанавливают груз, препятствующий поднятию подоконника из-за расширения пены.
  5. Отсекают лишнее.

После этой процедуры холод изнутри не будет поступать в помещение через подоконник. В некоторых случаях причиной холодного подоконника могут быть некачественно выполненные откосы.

При этом необходимо снять старый слой штукатурки, по возможности удалить старую пену. Пенополиуретановый герметик заново наносят в щели. Нельзя пропускать участки, так как проблема не устранится. После высыхания обрезают излишки и штукатурят, особое внимание уделяя стыкам откосов и подоконника.

Подоконник может быть холодным из-за скопления конденсата между стеклопакетами и ПВХ. Наличие капель воды говорит о разгерметизации рамы на стыках. Самостоятельно устранить проблему не удастся, вызывают мастера с оконного завода.

Конденсат скапливается также при отсутствии отопления или вентиляции в прохладное время года. Для устранения проблемы жилище проветривают или обогревают.

Если в помещении имеется каменный подоконник, его нужно только демонтировать. Проникание холодного воздуха возможно из-за неправильной кладки камней, из-за которой образовались щели.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: